Методы инжиниринга качества

 

 

  

 

Рис. 10 Потери с традиционной точки зрения и точки зрения Тагути

 

Г. Тагути предложил разделять переменные, влияющие на рабочие характеристики продукции и процесса, на две группы так, чтобы в одной из них оказались факторы, ответственные за основной отклик (номинал), а во второй - ответственные за разброс. Для выявления этих групп Г. Тагути вводит новый обобщенный отклик - "отношение сигнал/шум".

Задача заключается в том, чтобы уменьшить чувствительность продукции и процессов к неконтролируемым факторам, или шумам.

Концепция Тагути включает принцип робастного (устойчивого) проектирования и функцию потерь качества. Функция потерь по Тагути различает изделия внутри допуска в зависимости от их близости к номиналу (целевому значению). Технологической основой робастного проектирования служит планирование эксперимента.

Основные методы, разработанные или адаптированные Г. Тагути

1. Планирование экспериментов.
2. Управление процессами посредством отслеживания расходов с помощью функции потерь качества.
3. Развитие и реализация робастного управления процессами.
4. Целенаправленная оптимизация продукции и процессов до производства (контроль до запуска процесса).
5. Применение обобщенной философии качества Тагути для обеспечения оптимального качества продукции, услуг, процессов и систем.

 

Таблица 5. Достоинства и недостатки применения методов Тагути

+	-
Обеспечение конкурентных преимуществ за счет одновременного улучшения качества и снижения себестоимости продукции.	Широкое применение методов Тагути в управлении процессами, на базе вероятностно-статистических методов, не всегда корректно в условиях высокой динамики требований к объектам оценивания и отсутствия аналогов.

 

 

4.8 ШЕСТЬ СИГМ

 

Метод разработан в корпорации Motorola в 1980-е годы. Получил широкую популярность в середине 1990-х после внедрения его как ключевой стратегии Джеком Уэлчем в корпорации General Electric.

Шесть сигм (англ. Six sigma) — это один из методов управления процессами, основанный на проведении статистической оценки фактов, данных процесса, систематическом поиске и разработке мероприятий по повышению уровня выхода годной продукции, их последовательному внедрению и последующему анализу безошибочности процессов для увеличения удовлетворенности клиентов. 

Название происходит от греческой буквы сигма σ, которая обозначает в статистическом анализе понятие среднеквадратического отклонения. Уровень безошибочности производственного процесса в этом методе определяется по числу σ, которое представляет собой удельный вес бездефектной продукции в процентах на выходе процесса. Процесс с качеством 6σ на выходе характеризует 99,99966 % случаев без дефектов, или не более 3,4 дефектов на 1 млн операций. В корпорации Motorola достижение показателя качества 6σ для всех производственных процессов определено в качестве цели, отсюда и пошло наименование концепции.

Как правило, в большинстве процессов на предприятиях уровень дефектов находится в рамках сигма-анализа между тремя σ и четырьмя σ. Это значит, что выход годной продукции лежит между 93,3 и 99,4%. При четырех сигма частота дефектов равна 6210 случаев на миллион. Из этого становится ясным, что высказывания: "99% нам хватает", - может быть не достаточным. Никто не был бы доволен, если бы он принадлежал к числу 6210 клиентов, которые являются жертвой дефектного товара или процесса. Тем самым метод шесть сигм предоставляет возможность это наряду с повышением продуктивности также увеличивать удовлетворение клиента.

Six Sigma является последовательным, выверенным на потребности клиента  и базирующимся на фактах методом  улучшения процессов. Принципиальная  схема работы метода представлена  на рисунке 11.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.11. Отражение принципа действия шесть сигм в улучшении процессов.

 

Если доля дефектных продуктов, поставляемых в автомобильную промышленность высока, то с точки зрения системных поставщиков для автоиндустрии или производителей оборудования, существенны две вещи:

• "проскальзывание" при контроле ведет к последующему применению дефектных продуктов и может подрывать тем самым надежность производственной системы или оборудования;
• соблюдение сроков поставок может находиться под угрозой срыва из-за дополнительной обработки и дополнительного контроля.

С точки зрения производителя это дополнительные затраты на брак и сокращение возможностей в увеличении производственных мощностей. Кроме того много предприятий идут на то, чтобы требовать от поставщиков возвращения вызванных у них дополнительных затрат и/или устанавливать для этих поставщиков запрет на поставки.

Основная идея управления на основе шести сигм заключается в том, что если возможно измерить число дефектов процесса, то можно и определить способы, позволяющие устранить дефекты, а значит, выйти на уровень качества с практически нулевым браком.

При применении в практике производственных компаний метод «шести сигм» предполагает использование важнейших принципов:

- стремление к формированию стабильного и предсказуемого прохождения процессов для повышения результативности бизнеса;

- данные и показатели, характеризующие прохождение производственных процессов и бизнес-процессов, должны быть измеряемыми, управляемыми и улучшаемыми, а также отражать оперативные изменения ;

- необходимо активное вовлечение сотрудников компании на всех уровнях, включая высший и средний менеджмент, для обеспечения непрерывного улучшения качества.

- ориентация на процессы вместо функциональной ориентации, процессное управление и постоянное совершенствование процесса;

- управление, основанное на договоренностях о целях;

- прозрачность внутрикорпоративных барьеров, управление без барьеров.

Корпорацией Motorola предложен систематический образ действий при реализации метода шесть сигм (см. рис. 12), который состоит из пяти шагов и называется DMAIC (англ. define, measure, analyze, improve, control):

• определение целей проекта и запросов потребителей (внутренних и внешних);
• измерение процесса, чтобы определить текущее выполнение;
• анализ дефектов, определение коренных причин дефектов;
• улучшение процесса через сокращение дефектов;
• контроль дальнейшего протекания процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.12. Содержание процесса внедрения метода шесть сигм.

5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В реферате рассмотрены и раскрыты понятия качества и инжиниринга качества. Качество – объективно существующая категория, но существует она не как нечто абсолютное вне времени и пространства, а лишь при взаимодействии изготовителя с потребителем, причем в этом взаимодействии активно участвует продукция (услуга), качество которой возникает и реализуется по мере того, как этот процесс развивается. То, что качественно для одного, может быть некачественно для другого. Термин качество должен трактоваться в зависимости целей и задач и с учетом прошлого и настоящего опыта. Главная идея методологии обеспечения качества: понятие «улучшение качества» должно употребляться применительно к любой сфере деятельности, поскольку качество продукции – следствие качественного выполнения всех видов работ. В приложении 2 имеется более подробный анализ того, какие методы инжиниринга качества наиболее удобны для каждого этапа производства.

Инжиниринг качества – совокупность конкретных "инструментов качества", используемых для реализации менеджмента качества. Всеобщее качество возникло как обобщение ряда похожих, но в тоже время имеющих определенные отличия концепций. Эти концепции были предложены выдающимися людьми, которых часто называют «гуру», «учителя и наставники качества» и даже «проповедники качества». Все они оказали огромное влияние на экономики целых стран и способствовали переходу к эпохе всеобщего качества. Инструменты инжиниринга качества могут применять как в отдельности, так и комплексно, что приведет к более эффективному изучению и приведению деятельности фирмы или организации к некоторой идеализированной модели, в которой на выходе будет получаться качественная продукция или услуги, что в целом приведет к достижению поставленных целей фирмы и к удовлетворению потребителя.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

1. Алпатова Н., Чем измерить эффективность? // Управление компанией. 2006. № 3. С. 34-37.
2. Анохин, В.В. Системы управления. Инжиниринг качества / В.В. Анохин, А.А. Варжапетян, А.Г. Варжапетян и др. - М.: Вузовская книга, 2012
3. Гладков П.С. Менеджмент качества: Учебное пособие / П.С. Гладков, Н.А. Разумов – Иваново, 2008
4. Джордж Майкл Бережливое производство + шесть сигм: Комбинируя качество шести сигм со скоростью бережливого производства/ Майкл Л.Джордж; Пер. с англ. – 3-е изд. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2007.
5. Друкер П. Ф. Эффективное управление предприятием (Managing for Results). М., 2008.
6. Иванов, Б. Системы, методы и инструменты менеджмента качества:Учебник для вузов. / Б. Иванов. - СПб.: Питер, 2009.
7. Ильенкова С.Д. Управление качеством: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности экономики и управления / Под ред. С.Д. Ильенковой. – 3-е изд. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.
8. Канне М.М., Иванов Б.В., Корешков В.Н., Схиртладзе А.Г. Системы методы и инструменты менеджмента качества: Учебник для вузов / Под ред. М.М.Кане. – СПб.: Питер, 2009.
9. Лапуста М. Г. Предпринимательство: учебник. М., 2010.
10. Маркелов К. С. Инжиниринг качества // Молодой ученый. — 2012. — №7. — С. 99-102.
11. Михайлова Е. А., Основы бенчмаркинга: эволюция концепций качества // Менеджмент в России и за рубежом, № 2, 2001
12. Мишин В.М. Управление качеством: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности «Менеджмент организации». – 2-е изд. – М.: Юнити-Дана, 2007.
13. Огвоздин В.Ю. Управление качеством: Основы теории и практики: Учебное пособие. 6-е изд. – М.: Изд-во «Дело и Сервис», 2009.
14. Эванс Дж. Управление качеством: Учебное пособие. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007. – (Серия «Зарубежный учебник»).