Методы инжиниринга качества

Расчет значений уровневых и индексных показателей качества проводится согласно описанному выше алгоритму.

Сопоставление значений показателей, достигнутых в разные отчетные периоды времени позволяет, пользуясь индексной оценкой, планировать качество, корректировать ситуацию и оперативно управлять производством.

Подход к оценке качества продукции иллюстрируется в приложении 1. Такой же подход может использоваться и для получения оценок уровня качества услуг. Естественно, чем короче периоды между подсчетом индексов качества, тем более целенаправленно и оперативно реализуется предупреждающие и корректирующие мероприятия, способствующие успешной деятельности подразделения и улучшению качества продукции.

 

4. Оценивание репутации подразделения.

 

В контексте данной методики под репутацией подразделения понимается результативность его деятельности, выражаемая соотношением полезных достигнутых результатов и вложенных ресурсов.

Конечная оценка репутации подразделения формируется руководством предприятия путем сопоставления оценок, полученных за текущий и прошлый периоды. Пример оценивания дан в табл. Сумма весов показателей. Характеризующих каждое из двух «Р» («Ресурс» и «Результат»), равняется единице. В приведенном примере условно принято равное распределение весов по показателям. В реальной системе может быть иное распределение весов, что определяется экспертами.



4.5 «НОЛЬ ДЕФЕКТОВ»

 

Система "Ноль дефектов", часто называемая "программа ZD" (от английских слов "Zero Defect"), представляет собой одну из целевых установок концепции TQM (Total Quality Management – Всеобщего управления качества), направленной на стремление к полному отсутствию дефектов ("ноль" дефектов).

 

Двумя другими целевыми установками системы TQM являются:

–          в области затрат – "ноль" непроизводительных затрат;

–          в области поставок – поставки заказов точно в срок.

Программу ZD (Zero Defect – "ноль дефектов") в 1964 г. предложил Филипп Кросби. По мнению некоторых американских специалистов, она использует подходы разработанной в 1955 г. в Советском Союзе системы бездефектного изготовления продукции (БИП).

Программа ZD базируется на следующих концептуальных положениях:

1. упор на предупреждение появления дефектов, а не на их обнаружение и исправление;
2. направленность усилий на сокращение уровня дефектности в производстве;
3. осознание факта, что потребитель нуждается именно в бездефектной продукции и что производитель может и должен именно такую продукцию поставлять своим потребителям;
4. необходимость для руководства предприятия ясно сформулировать цели в области повышения качества на длительный период;
5. понимание того, что качество работы компании определяется не только качеством производственных процессов, но и качеством деятельности непроизводственных подразделений (деятельность таких подразделений рассматривается как оказание услуг);
6. признание необходимости финансового анализа деятельности в области обеспечения и улучшения качества.

Основой успеха программы ZD стал принцип недопустимости изначального установления какого-либо приемлемого уровня дефектности, кроме нулевого.

Как говорилось выше, система ZD – это аналог советской системы БИП (бездефектное изготовление продукции). Таким образом, система БИП, как подсистема систем качества, использовалась в ряде передовых капиталистических стран. В США эта система носит название "ноль дефектов". Поэтому кратко рассмотрим систему БИП, ее сходства и различия с системой ZD.

Различие систем бездефектного изготовления продукции в нашей стране и за рубежом заключается главным образом в идеологическом подходе: у нас допускается право исполнителя на ошибку, на американских предприятиях такое право не признается.

Главное назначение системы БИП – это упорядочение взаимодействий между производственными подразделениями и аппаратом контроля качества продукции. Типовые принципы системы "ноль дефектов" служат на сегодняшний день основой организации систем технического контроля на абсолютном большинстве предприятий и входят, как уже отмечалось, в состав системы менеджмента качества, в которой сама система ZD является подсистемой.

Система БИП позволила впервые ввести количественный критерий оценки качества труда исполнителей и подразделений, выраженный процентом сдачи продукции в отдел технического контроля с первого предъявления и регулирующий уровень стимулирования исполнителей.

В процессе использования системы БИП на ряде предприятий ее принципы распространились с этапа производства на этапы конструкторской и технологической подготовки производства. Качество технической документации с оценкой по сдаче ее проверяющему с первого предъявления стало критерием оценки качества труда конструкторов и технологов.

Важным организующим принципом системы стало обязательное проведение периодических совещаний по качеству в подразделениях и в целом по предприятию, так называемых "Дней качества", на которых подводились итоги работы по качеству продукции, принимались решения по проблемным вопросам обеспечения качества, заслушивались рабочие и специалисты, допустившие брак и т.д.

Внедрение системы БИП вывело организацию контроля на более высокий уровень, при котором основная часть ответственности за качество стала возлагаться на непосредственных изготовителей продукции.

Система бездефектного изготовления продукции исходит из неразрывности понятия количества и качества продукции, из того, что улучшение качества продукции является одним из основных средств повышения производительности труда.

Внедрение системы БИП было предопределено необходимостью реализации ее в качестве ближайшей цели – обеспечения изготовления продукции всеми исполнителями в строгом соответствии с действующей технической документацией, а также в качестве конечной цели – достижения выпуска продукции высокого качества без дефектов, полностью соответствующей современному уровню технологии, организации производства и требованиям надежности.

4.6 ТОЧНО-В-СРОК (Just-in-time)

Точно-в-срок (анг. Just-in-Тime, JIT, точно вовремя) — один из базовых столпов Производственной Системы Toyota, метод организации производства. Заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии точно в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, устраняет простои, минимизирует складские запасы, или может добиться сведения их к нулю. Основные характеристики – иметь только необходимые запасы, когда это необходимо; улучшать качество до состояния «ноль дефектов»; уменьшать длительность цикла путем снижения времени оснащения, размер очереди и величину производственной партии; постепенно модифицировать сами операции; и выполнять эти виды деятельности с минимальными издержками.

Области применения JIT

• JIT в производственной области - охватывает управляемый с помощью JIT производственный процесс;
• JIT в области поставок;
• JIT в области сбыта - обеспечивает снабжению множества потребителей, которые выставляют свои запросы в онлайн-информационные системы.

 

 

 

 

Рис. 9. Движение сырья, материалов, полуфабрикатов, готовых изделий при использовании метода «точно вовремя».

 

 

Как один из инструментов кайдзен метод строится на трех базовых принципах:

• Система вытягивания производства (pull-принцип);
• Производство непрерывным потоком;
• Время такта

Предотвращение потерь:

Шаг 1: Введение поточной системы движения материала.

Шаг 2: Снижение времени переналадки.

Шаг 3: Систематическое повышение продуктивности.

Шаг 4: Сокращение размера производственной партии.

Шаг 5: Поощрение поставщиков вводить JIT - производство.

 

Предпосылками эффективного применения метода являются следующие признаки :

 

Таблица 3. Предпосылки эффективного применения метода JIT

Признаки	Описание
Программа производства	Постоянная спрос (очень низкая степень колебаний)
Размещение/ Площади	Имеющиеся в распоряжении площади должны быть расширяемыми / внимание: JIT имеет очень низкую потребность в площадях в сравнении  с содержанием складов
Процесс	Короткое время наладки, высокая готовность средств производства
Мощности	Наличие гибких резервов мощности
Квалификация	Важнейшим условием занятости в процессе является 100 %-ый уровень квалификации
Планирование	а) программа изготовления деталей централизовано управляется с помощью JIT; b) потребление  деталей управляется децентрализовано с помощью kanban
Поставка	Обеспечения связи выбранных поставщиков при невыполнении поставок

Таблица 4. Преимущества и недостатки применения метода JIT

+	-
Сокращение затрат на содержание складских запасов (складских работников, складского оборудования, аренда складских помещений и др.)	Высокие затраты на транспорт и обустройство транспортного пути (высокая нагрузка на пути, возможность пробок, шум из-за транспорта).
Сокращение времени проведения заказа (из-за уменьшения размера партии, времени переналадки, времени простоев).	Высокая зависимость от одного поставщика (при несоблюдении сроков поставок возможны производственные потери) и высокая зависимость от соблюдения качества поставляемых материалов (затраты на входной контроль, рекламации).
Лучшее обеспечение материалами, деталями и полуфабрикатами из-заразмещения поставщиков ближе к производителям (кроме того, больше рабочих мест, развитие регионов).	Требуется постоянный информационный обмен (обязанность подтверждения финансового состояния поставщика и производителя).
Долгосрочное планирование для поставщиков и лучший сбыт товаров.	Высокие штрафы для поставщиков из-а несоблюдения сроков поставок, высокая зависимость от одного потребителя.
Рационализация производства через специализацию поставщиков на заказанных товарах и др.	Необходимость для поставщиков перемещать производства и склады ближе к потребителю. Большие потери у поставщиков от специализации в кризисных ситуациях

 

7. МЕТОДЫ ТАГУТИ

 

Методы Тагути применяются при проектировании продукции и в процессе ее производства как один из методов управления качеством. Цель метода - обеспечение качества концепции (идеи), качества конструирования и качества производства.

Методы Тагути позволяют оценивать показатели качества продукции и определять потери качества, которые по мере отклонения текущих значений параметра от номинального, увеличиваются, в том числе и в пределах допуска. Они используют новую систему назначения допусков и вводят управление по отклонениям от номинального значения с использованием упрощенных методов статистической обработки.

План действий

1. Изучение состояния дел с качеством и эффективностью продукции.
2. Определение базовой концепции работоспособной модели объекта или схемы производственного процесса (системное проектирование).

 

Устанавливаются исходные значения параметров продукции или процесса.

1. Определение уровней управляемых факторов, которые минимизируют чувствительность ко всем факторам помех (параметрическое проектирование). На этом этапе допуски полагаются столь широкими, что производственные затраты оказываются малыми.
2. Расчет допустимых отклонений вблизи номинальных значений, достаточных для уменьшения отклонений продукции (проектирование допусков).

Качество продукции не может быть улучшено до тех пор, пока не будут определены и измерены показатели качества. В основе введенного Г. Тагути трехстадийного подхода к установлению номинальных значений параметров продукции и процесса, а также допусков на них, лежит понятие об идеальности целевой функции объекта, с которой сравниваются функциональные возможности реального объекта. На основе методов Тагути вычисляют разницу между идеальным и реальным объектами и стремятся сократить ее до минимума, обеспечивая тем самым улучшение качества.

Согласно традиционной точке зрения все значения в пределах допусков одинаково хороши. Г. Тагути считает, что каждый раз при отклонении характеристики от целевого значения, происходят некоторые потери. Чем больше отклонение, тем большие потери (см. рис.10)

Традиционная точка зрения на потери

 

       Рабочая характеристика

 

     Потерь нет

 

 

 

 

     Измерение

Нижняя граница допуска              Верхняя граница допуска

 

 

Точка зрения Тагути на потери