Отрасль и предприятие как объекты инвестирования

    Поточно - агрегатная схема производства предусматривает  выполнение технологических операций рабочих постах и твердение изделия в камерах ямного или туннельного типа. На каждом посту выполняется одна или несколько технологических операций, после чего форма, в которой формуются изделия, перемещается на следующий пост. Особенностью этого способа является поточность без принудительного ритма. Ритм формовки и уплотнения бетона не связаны как при конвейерной схеме с ритмом ТВО.

    Конвейерный способ производства характеризуется  расчлененным производством по отдельным технологическим операциям, выполняемым последовательно на самостоятельных постах, расположенных вдоль конвейера. Таким образом, изделия движутся от поста к посту с заданным ритмом, а обрабатывающие эти изделия машины остаются на своих местах. ТВО бетона осуществляется в туннельных камерах непрерывного действия. Режим конвейера строго увязан с циклом ТВО.

    При сравнении с другими способами  производств, конвейерный способ производства является более экономичным по величине трудовых затрат благодаря высокой степени механизации и автоматизации всех технологических процессов, но сооружение заводов по конвейерной схеме производства требует больших капитальных вложений и связано с более длительным сроком строительства, чем при поточно – агрегатной схеме производства. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2.1.2. Характеристика сырья  и полуфабрикатов, обоснование технологии  подготовки и складирования

    Свойства  и качество исходных материалов для  приготовления бетонной смеси – вяжущего, крупного и мелкого заполнителей, добавок – имеют решающее значение в формировании свойств бетонной смеси и затвердевшего бетона, влияют на технологию и технико-экономические показатели производства.

    В качестве вяжущего для производства изделий применяют портландцемент М500 Д0 (по ГОСТ 10178- 85*) [   ], содержащий не более 5 % MgO и не более 8% С₃А.

    Крупный заполнитель – гранитный щебень (ГОСТ 8267 – 93*) [  ]. Размер зёрен от 5 до 20 мм. Содержание зёрен пластинчатой и игловатой формы не более 25 %. Содержание пылевидных и глинистых частиц – не более 1 %.

    Мелкий  заполнитель – кварцевый песок (ГОСТ 8736 – 93*) [  ].модуль крупности – до 2. Содержание зёрен, проходящих через сито 0,16 мм – не более 15 %. Наличие зёрен больше 5 мм – не более 10%. Содержание пылевидных и глинистых частиц – не более 3 %.

    Бетонная  смесь для формования должна иметь высокую подвижность, это достигается применением добавки – суперпластификатора  С-3 (ТУ 6-14-625-80) [  ]. При введении добавки снижается расход цемента на 15 %. Количество вводимой добавки 0,5 % от массы цемента. Концентрация рабочего раствора добавки 5 % в пересчёте на сухое вещество.

    Арматурная  сталь и арматурные изделия соответствуют ГОСТ 219243-84. арматурная сталь должна храниться в закрытом помещении раздельно по классам и маркам.

    Вода  затворения удовлетворяет требованиям  ГОСТ 23732.

        Одними из основных функций  БСЦ являются: разгрузка, накопление  и хранение нормативного запаса вяжущего, заполнителей; подготовка сырьевых материалов – подогрев заполнителей в зимнее время, активизация вяжущего, приготовление раствора добавки.

    Заполнители, поступающие на склад, должны быть чистыми, соответствовать установленным  требованиям. В зимнее время заполнители перед подачей в смесительное отделение необходимо подогревать, чтобы они оттаяли. Наиболее распространён подогрев паровыми регистрами в отсеках склада непосредственно над течками для подачи материала на подштабельный конвейер. Применятся также контактный способ оттаивания – теплоноситель непосредственно вводят в массу материала.

    Подготовка  цемента заключается либо в увеличении удельной поверхности, путём помола, либо активацией. Активация может заключаться в следующем. В быстроходном смесителе-активаторе приготавливают цементно-песчаную смесь с водой (25 – 75 % песка). Далее эта смесь поступает в основной смеситель, куда вводится щебень и оставшаяся доза песка. 
 
 

    2.1.3. Обоснование годовой потребности в материалах и полуфабрикатах

    Расчёт  годовой потребности в материалах представлен в табл. 4. Расчёт расхода цемента произведён в соответствии с требованиями СНиП 82-02-95 [   ].

    Таблица 5. Расход сырьевых материалов на 1 м³ бетона

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2.1.4. Обоснование технологии  приготовления формовочных  смесей

    Основной  задачей бетоносмесительных цехов  заводов сборного железобетона является производство бетонной смеси с заданными неизменными качественными показателями.

      На бетоносмесительном цехе производятся  следующие основные процессы  и операции: приём исходных материалов, их хранение и переработка,  подача к расходным бункерам, смешивание, выгрузка готовой смеси.

    В состав БСЦ входит следующее оборудование: смесители, дозаторы, расходные бункера, установки для приготовления химических добавок, склады заполнителей и цемента и транспортные устройства для подачи сырьевых материалов и выдачи приготовленных смесей.

    По  методам приготовления смесители классифицируют на цикличные и непрерывного действия. В свою очередь цикличные смесители подразделяют на барабанные (гравитационные), тарельчатые и лотковые.

    Бетоносмесительный  цех проектируемого завода является стационарным. Схема компоновки цеха - высотная, принцип выдачи смесей – периодический.

    Крупный заполнитель, доставляемый железнодорожным  транспортом, разгружается гравитационным способом. Далее из приёмного бункера по ленточному транспортёру доставляется в отсек склада. Мелкий заполнитель доставляется автомобильным транспортом. Разгружается в приёмный бункер и также ленточным транспортёром доставляется в отсек склада.

    Цемент  прибывает на завод навалом в  железнодорожных вагонах (цементовозах) и автоцементовозах. Разгрузка производится пневматическим способом. Из приёмного бункера пневмовинтовым  насосом по цементопроводу, цемент доставляется наверх силосов, где посредством осадительных и транспортных устройств он распределяется по ёмкостям.

    Заполнители из ёмкостей хранения по ленточному транспортёру доставляются в расходные бункера надбункерного отделения БСУ. Цемент по пневмотранспорту направляется в осадительные устройства надбункерного отделения. Далее винтовым конвейером он направляется в расходный бункер.

    Далее через переходные патрубки исходные материалы подаются в соответствующие автоматические весовые дозаторы.

    Заполнители из дозаторов поступают в распределительную  воронку с перекидным шибером, в зависимости от положения которого, составляющие направляются в один из смесителей.

    Цемент  из дозатора подается в бетоносмеситель  по самостоятельному тракту, состоящему из распределителя цемента и течек. Затворы распределителя цемента  сблокированы с перекидным шибером для подачи цемента в тот же смеситель.

    Вода  закачивается из водопроводной сети в резервуары для жидкости, с последующим поступлением через дозатор в соответствующий смеситель.

    Добавка поступает по трубопроводу со склада приготовления добавок в резервуар для добавок и через объёмный дозатор поступает в смеситель.

    Бетонные  смеси приготовляются в смесителях принудительного действия. 

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Рис. 1. Функциональная схема производства бетонной смеси 
 
 
 
 

    Для производства бетонной смеси принимается  унифицированный бетоносмесительный цех 409-2841.2 со следующими техническими характеристиками:

    Производительность, м³/год        98000

    Количество  смесителей                   2

    Ёмкость смесителя, л                   750

    Тип смесителей - принудительный

    Установленная мощность, кВт                 100

    Расход  пара, т/год                    2400

    Расход  воды, м³/год         42500

    Расход  сжатого воздуха, м³/ч                 17

    Численность рабочих в сутки                  6

    Площадь застройки, м²                  312  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2.1.5. Обоснование технологии  арматурного производства

    Механическая  обработка стали для арматурных изделий включает в себя размотку, правку, отмеривание и резку стали, гибку отдельных стержней, сеток и каркасов, изготовление монтажных петель и другие операции.

    Арматурные  элементы для железобетонных конструкций  можно разделить на сетки, плоские  и пространственные каркасы, отдельные мерные стержни, закладные детали. При изготовлении сеток и каркасов применяют, главным образом, контактную стыковую и точечную сварку, и только для стержней больших диаметров используется электродуговая сварка. Плоские каркасы и сетки шириной до 900 мм можно изготовить на одно-, двух- и многоэлектродных машинах. Для сварки каркасов шириной от 70 до 900 мм, в которых предусмотрена подача продольных и поперечных стержней с бухт, используются автоматизированные линии. Плоские сетки и каркасы шириной от 600 до 3800 мм изготавливают на комплексно – механизированных и автоматизированных высокопроизводительных линиях.

    Правильное  положение арматуры в бетоне обеспечивается фиксацией арматуры в форме перед бетонированием. Способы фиксации условно можно разделить на две группы: закрепление арматуры в форме инвекторными устройствами, которые извлекают для повторного использования, с помощью устройств разового использования.

    На  предприятие арматурная сталь доставляется железнодорожным транспортом в мотках. Разгрузка стали осуществляется мостовым краном, непосредственно на складе стали, который находится под одной крышей с арматурным цехом. Сталь хранится на стеллажах с разделением по классам. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2.1.6. Обоснование технологии  формования изделий

    Формовочные свойства смеси в заводской практике определяют по ГОСТ 10181- 87 по их удобоукладываемости- жесткости (Ж) или подвижности (П). Основное требование к укладке - это механизированное распределение и дозирование смеси. В бетоноукладчиках бункеры установлены на самоходной раме, для лучшего распределения бетонной смеси могут перемещаться в поперечном направлении, а точнее, иметь специальные распределяющие устройства - вибронасадки. Объем бункера в устройствах для укладки должен быть не менее 1,4 – 1,6 максимального формовочного объёма изделий, угол наклона бункера (стенок) к вертикали – 60 – 70°, а сечения выходных отверстий – не менее 400×500 мм. Укладку бетона в горизонтально расположенную форму производят при высоте падения смеси не более 1 м.