Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля МАЗ-204

 

 

2 Расчетная часть

 

2.1 Определение  припусков на обработку

 

Выполняем расчет дефекта – износ шейки под сальник методом наплавки под слоем флюса. Материал детали – сталь 50Г. Твердость материала по чертежу HRC 52-62. Номер детали: 204Л-1005013-А2

 

Номинальный диаметр dном=

 

То есть: dmin=119,012 мм;

             dmax=119,035 мм.

 

Ремонт требуется при диаметре шейки под сальник менее dдоп=118,8 мм.

Предложим, что диаметр изношенной шейки под сальник dизн=118,3 мм. Перед наплавкой под слоем флюса деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

 

Диаметр шейки под сальник после горячештампованно заготовки d1,мм, равен:

 

(2.1)

 

 

где 2h=2,5 – припуск на черновое точение, мм.

 

 

 

Диаметр шейки под сальник после шлифования d2, мм, равен:

 

(2.2)

 

 

где 2h1=1,5 – припуск на чистовое точение на диаметр, мм.

 

 

 

Диаметр шейки под сальник после наплавки d3, мм, равен:

 

(2.3)

 

 

где 2h2=0,45 – припуск на шлифование после обтачивания, мм.

 

 

 

Диаметр отверстия под установочные штифты маховика после шлифования «как чисто» d0, мм, равен:

 

(2.4)

 

где 2h0=0,1 – припуск на шлифование «как чисто» на диаметр, мм.

 

 

 

Припуск на наплавку под слоем флюса 2hн, мм, равен:

 

	(2.5)

 

 

Выполняем расчет дефекта – износ шейки под шестерню привода масляного насоса методом железнения. Материал детали – сталь 50Г. Твердость материала по чертежу HRC 52-62. Номер детали: 204Л-1005013-А2.

 

Номинальный диаметр dном=

 

То есть: dmin=64,035 мм;

               dmax=64,055 мм.

 

Ремонт требуется при диаметре шейки под сальник менее dдоп=64,00 мм.

Предложим, что диаметр изношенной шейки под шестерню привода масляного насоса dизн=63,00 мм. Перед железнением деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

 

Диаметр шейки под шестерню привода масляного насоса после чистового точения d1,мм, равен:

 

(2.6)

 

 

где 2h=0,45 – припуск на шлифование, мм.

 

 

 

Диаметр шейки под шестерню привода масляного насоса после чернового точения d2, мм, равен:

 

(2.7)

 

 

где 2h1=1,4 – припуск на чистовое точение на диаметр, мм.

 

 

 

Диаметр шейки под шестерню привода масляного насоса после наплавки d3, мм, равен:

 

(2.8)

 

 

где 2h2=2,5 – припуск на черновое точение на диаметр, мм.

 

 

 

Диаметр шейки под шестерню привода масляного насоса после шлифования «как чисто» d0, мм, равен:

 

(2.9)

 

где 2h0=0,1 – припуск на шлифование «как чисто» на диаметр, мм.

 

 

 

Припуск на наплавку под слоем флюса 2hн, мм, равен:

 

	(2.10)

 

 

       2.2 Расчет режимов обработки

Наплавка под слоем флюсом

Ремонт требуется при диаметре шейки менее dдоп=118,8 мм.

Принимаем диаметр к расчетному dном=119,024.

Номинальный диаметр

dизн=188,3 мм.

Припуск на шлифование 2h=2,5 мм.

С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:

• предварительное 2h1=1,5 мм;
• окончательное 2h2=0,45 мм.

 

	(2.11)

 

 

Таким образом, максимальный диаметр шейки после наплавки флюсом должен быть:

(2.12)

 

 

 

 

Следовательно, толщина наплавки под слоем флюса, Н, мм, должна быть не менее:

 

 

 

 

 

Наплавка способом железнения.

Ремонт требуется при диаметре шейки менее dдоп=118,8 мм.

Принимаем диаметр к расчетному dном=64,045.

Номинальный диаметр

dизн=63,00 мм.

Припуск на шлифование 2h=0,45 мм.

С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:

• предварительное 2h1=1,4 мм;

• окончательное 2h2=2,5 мм.

 

 

 

 

 

Таким образом, максимальный диаметр шейки после железнения должен быть:

 

(2.13)

 

 

 

 

Следовательно, толщина железнения, Н, мм, должна быть не менее:

 

 

 

 

 

3  Конструкторская  часть

 

3.1 Назначение, устройство  и принцип действия гидромеханического  подъёмника

ПВ3 Подъемник подземный, 3т, электромеханический.

Предназначен для подъема легковых автомобилей при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Основные плюсы данного подъемника заключаются в экономии площади ремонтной зоны; свободный доступ к дверям и другим частям автомобиля; современный вид в стиле "hi-tech" подъемнику придают хромированные плунжеры; долговечность работы достигается применением в парах трения современных полиамидных материалов, бесконтактных датчиков и оригинальной системы смазки, потому что вся каретка с рабочей гайкой и ползунами автоматически смазывается, погружаясь  в нижнем положении в масляную ванну; возможна установка универсальных адаптеров для подъема легких грузовиков и легковых автомобилей, имеющих кузов рамной конструкции (опция); удобное обслуживание, потому что при необходимости весь механизм в сборе вынимается из кессона; безопасность работы обеспечивает электронная система синхронизации и самодиагностики с индикацией неисправностей на жидкокристаллическом дисплее на русском языке; свободная зона под автомобилем для персонала, потому что каждая стойка имеет отдельный кессон и расстояние между плунжерами может быть увеличено до 2300 мм. Технические характеристики плунжерного подъемника внесены в таблицу 4.1. На рисунке 4.1 изображен подземный подъемник ПВЗ.

 

Таблица 3.1 - Технические характеристики

Тип	Плунжерный электромеханический
Назначение	Для легковых автомобилей
Количество стоек	2
Потребляемая мощность	4,4 кВт
Высота подъема от уровня пола	2000 мм
Грузоподъемность	3000 кг
Время подъема не более	53 сек
Расстояние между стойками	1300-2300 мм
Размеры установочных ям	500/700/2800 мм
Масса подъемника	700 кг

 

Рисунок 3.1 - ПВ3 Подъемник подземный, 3т, электромеханический

 

3.2 Подбор технологического оборудования

 

Реглоскоп Р-АД-6

Автоматическое роботизированное устройство контроля угла расположения, яркости и силы света фар. Робот сам подъезжает к каждой фаре автомобиля, настраивается по высоте, дает команды водителю, определяет все показатели света и распечатывает на собственном принтере.

Реглоскоп Р-АД-6, изображен на рисунке 2.3.

Рисунок 3.2- Реглоскоп Р-АД-6

Аппарат для промывки масляной системы Impact-430

Установка предназначена для удаления отложений с масленых каналов двигателя и его внутренней поверхности, с последующей 100% заменой масла.

Промывка осуществляется на рабочем двигателе путем промывки обычным маслом с добавлением химии Impact 2500. Вредные отложения оседают на фильтре в 25 микрон.

Промывка масленой системы двигателя позволяет уменьшить расход топлива, выброс токсичных веществ и  увеличивает мощность двигателя.

На рисунке 3.4 изображен Impact-430.

Рисунок 3.4 - Аппарат для промывки масляной системы Impact-430

 

Подбор оборудования указан на таблице 2.2

 

Таблица 3.2- Подбор оборудования

Оборудование,    приспособление и инструмент	Модель	Кол-во	Габариты мм х мм	Занимаемая площадь м²
1	2	3	4	5
Прибор для проверки и регулировки света фар	Реглоскоп Р-АД-6	1	1100 × 500	0,55
Передвижной пост смазчика-заправщика	НИИАТ С-201	1	1000 × 1000	1,0
Бак для сбора отработанного масла	ОРГ-8911А	1	800 × 1050	0,84
Шкаф для приборов и приспособлений	Нестанд.	1	800 × 600	0,48
Тележка для снятия и установки колес	1115 М	1	1236 × 935	1,16
Гайковерт для гаек колес	И 303 М	1	1120 × 575	0,65
Тележка передвижная слесаря	Нестанд.	1	600 × 500	0,3
Аппарат для промывки масляной системы	Impact-430	1	1035 × 680	0,71
Передвижной пост электрика-карбюраторщика	НИИАТ-П-204	1	780 × 500	0,39
Прибор для замера углов установки передних колес	ГАРО 2183	1	308 × 275	0,08
Продолжение таблицы 3.2
1	2	3	4	5
Установка для заправки трансмиссионным маслом	3119Б	1	675 × 630	0,43
Пост для проверки электрооборудования автомобиля	ГАРО 537	1	675 × 756	0,51
Подъемник подземный	ПВ3Е	1	4900 × 2300	14,47
ИТОГО				25,99

 

 

3.3 Расчет производственной площади

 

Производственная площадь , м2, вычисляют по формуле

                                                  (3.1)

где = 4,0 - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования [6, с. 69];

       = 25,99 м2 - сумма площадей оборудования, размещенного в зоне;

       = 8,766 м2 – площадь, занимаемая автомобилем;

       ПЗ = 1 – Расчетное количество постов.

 

Фактическая площадь м2, рассчитывается по формуле

,                                                           (3.2)

где L=12 м. - ширина зоны;

      B=12 м. - длина зоны;

 

 

 

4 Заключение

 

В данной пояснительной записке был определён и выбран наиболее рациональный способ восстановления (устранения) данной детали (дефектов) исходя из критериев применимости, долговечности и экономичности; разработана схема технологического процесса устранения выбранных дефектов детали и составлен план технологических операций; был произведён расчёт припусков на обработку изношенных поверхностей и расчёт оптимальных режимов обработки этих поверхностей; определены технические нормы времени на выполнение каждого вида обработки и разработаны маршрутная и технологическая карты.