Дефектация деталей

Дефектация деталей 

Дефектация необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала, а также из-за нарушений режимов  эксплуатации. 

В результате трения и изнашивания деталей - изменяются их геометрические параметры, шероховатость  рабочих поверхностей и физико-химические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются  усталостные повреждения. 

Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение  их размеров, формы и взаимного  расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, непрямолинейность, овальность, конусность и др., а к  отклонениям взаимного расположения поверхностей - непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность  и т.д. 

Усталостные повреждения  нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро- и макротрещин, выкрашиванию металла и излому деталей. 

Изменения физико-химических свойств материала приводит к  нарушению структуры материала, а также уменьшению или увеличению твердости, прочности, коэрцитивной силы ферромагнитных материалов и др. 

Нарушение режимов  эксплуатации и правил могут приводить  к схватыванию трущихся поверхностей, короблению деталей в результате перегрева или деформации под  действием механической нагрузки, возникновению  трещин, облому фланцев креплений  и др. 

В процессе ремонта  машины проводится 3-х ступенчатая  дефектация, завершающаяся оформлением  окончательной ведомости дефектов. 

Предварительная дефектация - операция перед остановкой оборудования на ремонт. 

При разборке проводится поузловая, а затем и подетальная  дефектация. 

Цель предварительной - выяснение наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей. При  поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимоположения. 

При подетальной  дефектации определяется возможность  повторного использования деталей  и характер требуемого ремонта. 

Степень годности деталей  к повторному использованию или  восстановлению устанавливают по технологическим  картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характеристика детали (материал, вид термической  обработки, твердость, нормальные размеры, отклонение формы и взаимного  расположения поверхностей), возможные  дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта  и предельные размеры. Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологических  характеристик с допустимыми  значениями. 

Нормальными называют размеры и др. технические характеристики деталей, соответствующие рабочим  чертежам. 

Допустимыми называют размеры и другие технические  характеристики детали, при которых  она может быть поставлена на машину без ремонта и будет удовлетворительно  работать в течение предусмотренного межремонтного периода. 

Предельными называют выбраковочные размеры и другие характеристики детали. 

Часть деталей с  размерами, превышающими допустимые для  ремонта, могут быть годными в  соединении с новыми (запасными частями) или восстановленными. Поэтому в  процессе контроля их сортируют на три группы: 

1) детали, имеющие  износ в пределах допуска и  годные для повторного использования  без ремонта; 

2) детали с износом  выше допуска, но пригодные  к ремонту; 

3) детали с износом  выше допуска и непригодные  к ремонту. 

Детали первой группы рекомендуется маркировать белой  краской, второй - зелёной или жёлтой, а третьей - красной. 

У деталей обычно контролируются только те параметры, которые  могут изменяться в процессе эксплуатации машины. Многие из них имеют несколько  дефектов, каждый из которых требует  проверки. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться той последовательности контроля, которая  указана в технологических картах, где вначале приведены наиболее часто встречающиеся дефекты. 

Методы контроля геометрических параметров деталей. 

При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и  относительный – отклонение измеряемого  параметра от установленного размера. Искомое значение может отсчитываться  непосредственно по прибору (прямой метод) и по результатам измерения  другого параметра (косвенный метод). Например, в ротаметре, чтобы установить размер отверстия, надо применять зависимость  между зазором и расходом воздуха. 

По числу измеряемых параметров методы контроля делятся  на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого  параметра, а при втором – суммарную  погрешность отдельных геометрических размеров изделия. (Например, определение  степени годности подшипников качения  по радиальному зазору). Изменение  последнего связано с износом  беговых дорожек внутреннего  и наружного колец, а также  элементов качения (шариков, роликов). 

Если измерительный  элемент прибора непосредственно  соприкасается с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, а если нет – бесконтактным. 

Наиболее часто  применяют следующие средства измерения: калибры, универсальный измерительный  инструмент и специальные приборы. 

Калибры – это  бесшкальные измерительные инструменты  для контроля отклонений размеров, формы, и взаимного расположения поверхностей деталей без определенного  численного значения измеряемого параметра. Наиболее часто используют предельные калибры, ограничивающие предельные размеры  деталей и распределяющих их на три  группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные. 

Универсальные инструменты  и приборы позволяют находить значение контролируемого параметра  в определенном интервале его  значений. Обычно применяют следующие  измерительные средства: штриховые  инструменты с нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус, штангензубомер), микрометрические (микрометры, микронометрический нутрометр, глубиномер), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба, рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ротаметры). 

Универсальный измерительный  инструмент служит для определения  износа резьб (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутрометры и др.), а также зубчатых и червячных  колес (шагомеры, биениемеры). 

При выборе средств  измерения необходимо учитывать  его метрологические характеристики (цена и интервал деления шкалы, точность отсчета, погрешность и пределы  измерения), а также точность изготовления измеряемого элемента детали (поле допуска). 

Существуют номограммы для выбора прибора в зависимости  от параметров измеряемого элемента детали и значений допуска на изготовление. 

Дефекты и методы дефектоскопии.