Анализ рационализации и механизация на участках

Министерство  образования и  науки

Федеральное агентство по образованию

Управление  учреждений образования

ФГОУ  СПО Соликамский автомобильно-дорожный колледж 
 
 
 

Отделение дневное

специальность 190604 
 
 
 

Отчет по производственной практике 

 
 
 

Выполнил:                                                 

Гайдарев Вячеслав

           гр 41-22

Проверил:                                        
 

2007

Содержание

1. Ведомственная принадлежность предприятия;
2. Административная структура предприятия;
3. Местонахождение;
4. Площадь предприятия;
5. Состав предприятия (цеха, отделения и т.д.);
6. Оборудование на участках; 
7. Рационализация и механизация на участках;
8. Работы выполняемые на каждом участке;
9. Списочный состав техники на предприятии;
10. Организация техники безопасности;
11. Минусы предприятия;

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Ведомственная принадлежность предприятия

Полное название предприятия: Соликамское дорожно-ремонтное  строительное управление.

СДРСУ по ведомственной  принадлежности принадлежит компании ОАО «Пермавтодор».

     Краткая характеристика:   Государственное  предприятие «Пермавтодор» было создано в декабре 1972 года на базе «Управления строительством и ремонтом автомобильных дорог при Пермском облисполкоме» и «областного дорожно-строительного треста». 
Основными функциями «Пермавтодора» были строительство, эксплуатация, текущий, средний и капитальный ремонт дорог и искусственных сооружений в пределах Пермской области. Вновь созданная организация в кратчайшие сроки решила проблему отсутствия нормальной дорожной инфраструктуры в Пермской области. 
В 2007 году предприятие было приватизировано. Новыми акционерами ОАО «Пермавтодор» стали крупные пермские промышленно-финансовые группы, заинтересованные в развитии дорожной отрасли края. 
Сегодня «Пермавтодор» - это один из лидеров в области содержания и текущего ремонта дорог, строительства новых трасс в Пермском крае.  
Сильные позиции компании на рынке связаны с тем, что сегодня «Пермавтодор» одно из немногих российских предприятий, которое строит и ремонтирует дороги с мировым уровнем качества, благодаря своему производственному потенциалу и высококвалифицированным работникам. Техническая оснащенность предприятия включает 2324 единиц автотранспортной, дорожно-строительной и специальной техники, 38 асфальтобетонных заводов, 16 дробильно-сортировочных установки, цех ЖБИ, цех по производству дорожных знаков и битумный завод. В ОАО «Пермавтодор» работают более 2,5 тысяч специалистов.  
Заказчиками «Пермавтодор» являются Федеральное Управление Автомобильных Дорог «Урал», «Управление автомобильных дорог Пермского края», администрации городов и населенных пунктов, корпоративные структуры (предприятия нефтегазовой отрасли, сельхозпредприятия и другие). 
Предприятие прошло сертификацию по ИСО 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001. 
 

Административная  структура ОАО «Пермавтодор» 

Дашкевич Анатолий Вячеславович - генеральный директор ОАО "Пермавтодор".

Родился 1 апреля 1964 года. Окончил в 1986 году ППИ по специальности "инженер-строитель". Начинал он  с работы в ДРСУ № 2 в должности мастера. С 2004 по 2008 год работал в администрации г. Пермь начальником управления внешнего благоустройства. С января 2008 года является генеральным директором ОАО "Пермавтодор".   

Лепешкин Юрий Анатольевич – директор по производству.

Родился 14 мая 1965 года. Имеет два высших образования: по специальности "инженер-строитель" и "государственное и муниципальное  управление". С 2004 года работал заместителем начальника управления внешнего благоустройства  администрации г. Перми. В 2005 году был присвоен разряд "Муниципальный советник муниципальных образований Пермской области". С января 2008 года работает в ОАО "Пермавтодор".  

Шамгунов Олег Адгамович - главный инженер.

Родился 14 июня 1971 года. Окончил автодорожный факультет  ПГТУ по специальности "Строительство  автомобильных дорог и аэродромов". С 1993 года работает в "Пермавтодоре", Олег Адгамович занимал такие должности как мастер, прораб, директор ДРСУ- 2. А в июле 2008 года стал главным инженером ОАО "Пермавтодор".  

Эдельман Александр Валерьевич - директор по развитию.

Родился 9 апреля 1963 года. Образование получил в Пермском политехническом  институте по специальности "Автомобильные дороги" в 1980. В 1993 году защитил диссертацию с присуждением ученой степени кандидата технических наук. С 2001 года работает в ОАО "Пермавтодор".  

Бобков Михаил Юрьевич – коммерческий директор.

Родился 28 февраля 1968 года. Окончил ПГУ по специальности  экономист-менеджер. Занимал ведущие  должности в таких компаниях, как: ООО ПКР "Практика-М", ООО "Фирма "Акцент", "Уралкалий", Мостострой отряд 123, ООО "Торговый дом "Мост", "Промкомплект". С фекраля 2008 года является коммерческим директором ОАО "Пермавтодор".  

Воробьева Елена Владимировна – директор по экономике и финансам.

В 2000 году окончила экономический факультет  ПГУ, в 2004 году получила второе высшее образование в Уральской академии Государственной службы по специальности  юрист. С 2000 года работает в "Пермавтодор".   

Лисина Елена Николаевна – директор по управлению персоналом.

С персоналом работает уже более 20 лет. Имеет высшее образование по специальности "менеджмент, управление персоналом". Кроме того, получила квалификацию "психолог – практик". Своими профессиональными достижениями считает осуществление самостоятельных проектов по постановке процессов управления по целям, мотивации на результат и управления персоналом в нескольких  крупных компаниях  Уральского региона.

Местонахождение предприятия: СДРСУ находится по адресу: Соликамское Шоссе 2А

Площадь предприятия: Примерная площадь СДРСУ составляет 2 ГА

Состав предприятия: Зона ТО1 и ТО2, склады, гараж ТР, главное управление, АЗС. Отделения: токарное отделение, вулканизаторное отделение, кузница, слесарное отделение, участок АКБ, сварочный участок.

Оборудование на участках:

1. Участок АКБ включает в себя:  Нагрузочная вилка марки Э-107, выпрямители для заряда АКБ, электродистиллятор, приборы для сварки АКБ, стеллажи, шкафы, ванны для разведения электролита, ящик с песком и т.д.
2. Токарное отделение включает в себя: токарный станок, шкафы для заготовок, стеллажи для резцов и деталей и т.д.
3. Кузница:  Наковальня, печка для разогрева деталей, молотки, кувалды, ванна с водой для нагретых заготовок, стеллажи и шкаф для хранения заготовок.
4. Сварочный участок включает в себя: Сварочный аппарат, транзистор, баллоны с сжатым газом для газовой сварки, электроды разных марок, маска сварщика, разные инструменты, шкафы и стеллажи для хранения инструмента, электродов и деталей.
5. Слесарное отделение включает в себя: столы с верстаками, шкафы для хранения напильников, пил по металлу и т.д.
6. Вулканизаторный участок состоит из компрессора для проверки камер, стелажи для хранения, специальная установка для заклейки камер и т.д.

Так же в зоне ТО2 находится кран балка, которая даёт возможность поднимать массивные предметы и транспортировать их по всей длине зоны ТО2.

Отчёт по токарно-винторезному станку

Основными узлами токарно-винторезного станка являются: Станина, передняя бабка с коробкой скоростей, задняя бабка, коробка подач, суппорт с резцедержателем, фартук, ходовой винт и ходовой вал.

      Станица – служит для установки и крепления  всех узлов и механизмов токарного  станка. Он состоит из 2-х продольных стенок соединенных между собой  поперечными ребрами. Наиболее ответственная  часть, направляющая станины, они должны быть строго прямолинейны и параллельны.

Главный привод. Механизм подач. Коробка подач

Главный привод станка.

 В передней бабке размещены коробка скоростей и шпиндель, которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче. На рисунке показано устройство коробки скоростей, которая работает следующим образом. Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу шпинделя 13. Вращение от электродвигателя 1 через ременную передачу 2 и муфту включения 3 передается на вал 5.

Блок из трех шестерен 7, 8 и 9, расположенный на валу 5, с  помощью реечной передачи связан с рукояткой 17. Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с  зубчатым колесом 4 (или 10, или 11), жестко закрепленным на валу 6. Колеса 4 и 12 сопряжены  соответственно с колесами 15 и 16, которые  передают крутящий момент шпинделю через  зубчатую муфту 14, соединенную с  рукояткой 18. Если муфта передвинута  вправо, то шпиндель получает вращение через зубчатое колесо 16, а если влево - через зубчатое колесо 15. Таким образом, коробка скоростей обеспечивает шесть ступеней частоты вращения шпинделя. Механизм подач. Связь шпинделя и суппорта станка для обеспечения оптимального режима резания осуществляется с помощью механизма подач, состоящего из реверсирующего устройства (трензеля) и гитары, которые осуществляют изменение направления и скорости перемещения суппорта.

Привод этого механизма  осуществляется от коробки скоростей  через трензель (смотри рисунок справа), который состоит из четырех зубчатых колес а, б, в, г, связанных с рукояткой 19, переключением которой осуществляется реверс (т. е. изменение направления вращения) вала 20 (приводного вала суппорта). Позиции а, б, в, г, 19 и 20 (см. рисунки). При крайнем нижнем положении рукоятки 19 (положение А) зубчатые колеса а, б, в, г соединены последовательно и направление вращения вала 20 совпадает с направлением вращения шпинделя. При верхнем положении рукоятки 19 (положение В) соединены только зубчатые колеса а, в, г и направление вращения вала 20 изменяется на противоположное. В среднем положении рукоятки 19 (положение Б) зубчатые колеса б и в не соединяются с зубчатым колесом а и вал 20 не вращается.

С помощью гитары (сотри рисунок слева) устанавливают (настраивают) зубчатые колеса с определенным передаточным отношением, обеспечивающим необходимое перемещение суппорта на один оборот шпинделя. Расстояние L между валами 1 и 2 является постоянным. На валу 2 свободно установлен приклон 3 гитары, закрепленный болтом 4. Ось 5 промежуточных колес вис можно перемещать по радиальному пазу, тем самым, изменяя расстояние А между центрами колес c и d. Дуговой паз приклона 3 позволяет регулировать размер В.

Коробка подач. Назначение коробки подач - изменять скорости вращения ходового винта и ходового вала, чем достигается перемещение суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях. Вал 14 в подшипниках 15 (сотри рисунок) коробки подач получает вращение от зубчатых колес гитары; вместе с ним вращается и имеет возможность перемещаться вдоль него зубчатое колесо П с рычагом 10. На одном конце рычага 10 вращается (на оси) зубчатое колесо 12, сопряженное с зубчатым колесом 11, а на другом - рукоятка 9, с помощью которой рычаг 10 перемещается вдоль вала 14 и может занимать любое из десяти положений (по числу зубчатых колес в механизме 1 Нортона). В каждом из таких положений рычаг 10 поворачивается и удерживается штифтом 9, который входит в соответствующие отверстия на передней стенке 7 коробки подач. При этом зубчатое колесо 12 входит в зацепление с соответствующим зубчатым колесом 13 механизма 1, в результате чего устанавливается выбранное число оборотов вала 2. Вместе с валом 2 вращается зубчатое колесо 3, которое можно перемещать вдоль него рукояткой. При перемещении вправо зубчатое колесо 3 посредством кулачковой муфты 4 соединяется с ходовым винтом 5 и передает ему вращательное движение, а при перемещении влево - входит в зацепление с зубчатым колесом 8 и передает вращательное движение ходовому валу 6.

Резцедержатель, фартук и разъемная  гайка

Устройство резцедержателя показано на рисунке слева. В центрирующей расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом. На конусе оправки установлена четырехсторонняя резцовая головка 6. При вращении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резьбе конической оправки 3 и через шайбу 1 и упорный подшипник обеспечивает жесткую посадку резцовой головки 6 на конической поверхности оправки 3. От поворота при закреплении резцовая головка удерживается шариком, который заклинивается между поверхностями, образованными пазом на основании конической оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6. При необходимости сменить позицию инструмента рукоятку 4 поворачивают против часовой стрелки. При этом головка 2 поворачивается и перемещается вверх по резьбе конической оправки 3, снимая усилие затяжки резцовой головки 6 на конусе конической оправки 3. Одновременно головка 2 поворачивает резцовую головку 6 посредством тормозных колодок, фрикционно-связанных с поверхностью расточки головки 2 и соединенных с резцовой головкой 6 штифтами 7. При этом шарик, расположенный у основания конической оправки 3, не препятствует повороту резцовой головки, так как он утапливается в отверстие, сжимая пружину. Если в процессе работы рукоятка 4 (в зажатом положении) стала останавливаться в неудобном положении, то, изменяя толщину шайбы 1, можно установить ее в удобное для рабочего положение.