Характеристика ассортимента и качества кожаной детской обуви 24,5 размер включительно

      Способом  валяния так же получают войлок –  прокладочный, уплотнительный, теплоизоляционный материал, отличающийся большим разнообразием видов, свойств и назначения. Кроме шерстяного (основное количество) и полушерстяного войлока, существуют минеральный из минеральной ваты на битумной связке и войлок из химических волокон. В обувной промышленности используют войлок бытовой.

      К искусственным материалам для низа обуви относят также невулканизированные  резиновые смеси; подошвенные резины непористые, пористые; искусственные  подошвенные материалы на основе полиуретана, полиэтилена, термоэластопластов. В качестве подкладочных материалов используются амидоэластоискожа-Т подкладочная, винилискожа обувная подкладочная, синтетические подкладочные кожи СК-4, СК-6 (Россия), SК-76,SК-86 (Германия), аквилин (Австрия) и др.

      Основная  составная часть резины – каучук (30-40%), в основном синтетический. Также  в резину входят вулканизующие вещества: сера, селен (массовая доля 2-6%); наполнители (35-50%); парообразователи (бикарбонат натрия, входят только в пористые резины); пигменты; противостарители; мягчители и др. Вулканизация представляет собой технологический процесс резинового производства, при котором пластичный “сырой” каучук превращается в резину. При вулканизации повышаются прочностные характеристики каучука, его твёрдость, эластичность, тепло - и морозостойкость, снижаются степень набухания и растворимость в органических растворителях.

      Типы  резины:

      - обычные непористые резины –  подошвы, каблуки в виде формованных  деталей; имеют высокую устойчивость  к истиранию; тяжелые; холодные; на морозе при многократном изгибе образуются трещины;

      - обычные пористые резины –  легкие; хорошие амортизационные  и теплозащитные свойства. Выпускают  в виде листов, из которых выштамповывают  готовые детали, в основном подошвы;

      - кожеподобные резины – выше устойчивость к истиранию и многократному изгибу, из них можно получать более тонкие и изящные подошвы;

      - транспарентная резина – полупрозрачная  непористая резина с высоким  содержанием каучука. Выпускается  в виде формованных подошв  или подошв с каблуком. Эта резина имеет самое высокое сопротивление к истиранию;

      - стиронил – непористая резина  с большим содержанием высокостирольных  каучуков. Твердая, непористая, высокая  устойчивость к истиранию, многократному  изгибу.

      Типы  синтетических полимеров:

      - ЭВА – сополимер этилена с  винилацетатом. Легче обычной  пористой резины, структура мелкопористая  и равномерная. Легко окрашивается  в яркие и светлые тона. Высокая  устойчивость к многократным  изгибам, пластична, устойчива  к раздирам, обладает минимальной усадкой;

      - термоэластопласты – блоксополимеры, состоящие из чередующихся в  определенном порядке термопластических  и эластических блоков. Более  мелкопористая структура, более  твердая, прочная, выше сопротивление  истиранию, обладает морозостойкостью, в отличие от каучуков, перерабатываются в резиновые изделия, минуя стадию вулканизации;

      - полиуретан – подошвы пористой  и непористой структуры, каблуки,  набойки. Не обладает морозостойкостью;

      - ПВХ – подошвы и набойки;  обладают устойчивостью к истиранию,  к ряду агрессивных сред.  

      1.3. Технология производства детской обуви 

      Моделирование начинается с разработки рисунка  модели. Этот рисунок, как основа реалистического  изображения, является начальным этапом процесса изготовления обуви. Эскиз обуви тщательно анализируется с точки зрения эстетических свойств и технических возможностей промышленности. От эскизов переходят к макетированию, так как только объемная форма позволяет окончательно уточнить замысел, его композиционное и конструктивное решение, получить ясное представление о модели.

      Макет обуви, т.е. слепок колодки, можно создать  с помощью проклеенной ткани, папье-маше и других материалов. Современным  методом является макетирование  по жесткой оболочке, полученной на вакуум-аппарате из ПВХ пленки. Суть метода состоит в том, что поверхность колодки обтягивают разогреваемой на вакуум-аппарате полимерной пленкой, которая при остывании образует жесткую оболочку. Отработка в макете будущей модели проводится при одновременном решении верха и низа. Лепка низа выполняется вместе с верхом или отдельно. Затем на макет наносится все конструктивные и декоративные строчки, линии, фурнитура и пр. Цвет и фактура макета должны имитировать те материалы, из которых предполагается шить модель.

      Конструирование – это перенос объемных деталей макета или эскиза обуви на плоскую развертку чертежа, осуществляемый художником-конструктором.

      Дефектами неправильного моделирования могут  быть: несоответствие направлению моды, несоответствие конструкции назначению, несоответствие рекомендуемых материалов и отделок для данной модели. При неправильном конструировании могут возникнуть такие дефекты как: несоответствие размеров и полнот обуви, несовпадение деталей по форме и размерам, неправильное расположение деталей, неверный учет свойств рекомендованных материалов.

      Подготовительные  операции включают предварительную подборку и обработку материалов, необходимых для производства обуви.

      Раскрой материалов на детали осуществляется, в зависимости от вида материала, разными способами. Для вырубания деталей обуви на прессах используются специальные ножи закрытого контура – резаки. Искусственные материалы вырубают из настилов в несколько слоев, число которых зависит от материала и мощности пресса.

      Кроме прессов разной конструкции, может  применяться вырезание деталей  с помощью лазерного луча, виброножей, ножниц, вплоть до водо - и гидроструйных  резаков.

      Большинство деталей перед скреплением предварительно обрабатывают. При необходимости, когда  деталь в обуви применена в обрезку, наружные края подкрашивают в тон лицевого покрытия. Если деталь применяют в загибку, то ее края утоняют, загибают и промазывают клеем. Утонение краев деталей в загибку должно обеспечивать ровную поверхность, негрубое их настрачивание.

      На  определенных деталях, в зависимости  от вида и конструкции обуви, наносят  маркировку. Для художественного  оформления детали верха, особенно из искусственных кож, подвергают отделкам.

      Сборка  заготовок может производиться  различными методами: сшиванием, склеиванием, свариванием ТВЧ. Разработаны методы изготовления заготовок из искусственных кож на так называемых силиконовых матрицах. Негативные твердые матрицы из силиконовых каучуков отливаются при комнатной температуре и позволяют получать заготовки в плоском виде с различной фактурой и имитацией швов.

      Процесс формования заготовок из ПВХ-паст или  порошков производится на установках ТВЧ мощностью в 25-30 кВт. Классическим же методом остается сшивание на швейных  машинах. Отдельно сшивают подкладочные, прокладочные и наружные детали. Применяют различные виды швов. Среди них самые распространенные: тачные с расшивкой, надстрочные, выворотные, в загибку.

      При сшивании детали складываются строго по отметкам, проколы иглы должны плотно заполняться, швы утягиваются без пропуска стежков.

      Формование  заготовки проводится в целом  с целью придания ей объемной формы, близкой к форме стопы. При  формовании заготовки проводят обтяжно-затяжные операции на колодках.

      Формуют заготовки для обуви тремя  способами: внешним, внутренним и комбинированным формованием. При внешнем формовании работают главным образом с затяжной кромкой заготовки, когда используются специальные обжимные пластины. При внутреннем формовании к заготовке пристрачивают стельку из мягких материалов или жесткую подложку. При комбинированном способе используется и обтяжно-затяжное, и внутреннее формование.

      Формование  производят вручную (редко), чаще –  на специальных затяжных машинах, приспособленных  отдельно для затяжки носочно-пучковой, пяточной и геленочной частей.

      Формование  заготовки является очень важной и ответственной операцией, т.к. от правильности проведения процесса зависит, возникнут ли в последствии дефекты: разрыв деталей при приложении несоразмерных  усилий, их перекос при аналогичных  условиях, складки и морщины при плохой расправленности деталей, недостаточная формоустойчивость заготовки, следы крепителя на основной стельке, не приклеенная подкладка заготовки.

      Прикрепление  низа обуви.

      Эти процессы включают в себя прикрепление подошв, каблуков. Каблуки крепятся независимо от вида подошвы, здесь метод крепления определяется материалом, высотой, фасоном и половозрастным назначением обуви. В качестве крепителей используются каблучные гвозди, втулки и стержни – для высоких и средних каблуков, клеи и другие материалы. Все методы крепления в зависимости от вида крепителя разделяют на штифтовые, клеевые, комбинированные.

      Резиновые каблуки из-за плохого держания крепителей, малого сопротивления резины вырыванию  гвоздя чаще прикрепляют снаружи. Число гвоздей (7-13) зависит от фасона каблука и от размера обуви. Гвозди должны быть равномерно распределены по поверхности каблука и располагаться на расстоянии 4-10 мм от края стельки. Крепление гвоздями осуществляют снаружи и изнутри обуви.

      Клеи  для крепления низких каблуков применяются в детской обуви. Комбинированные методы – клеевой вместе со штифтовым – применяются наиболее часто, так как они дают наибольшую прочность.

      Подошвы крепятся многими методами, которые  можно разделить в зависимости  от вида крепителя, на четыре основные группы.

      Химические  методы:

      клеевой – операции этого метода следующие: механическая обработка поверхности  затяжной кромки (взъерошивание), нанесение  клея на склеиваемые поверхности, активизация  клеевых пленок, приклеивание низа на прессах, выстой после склеивания. Свойства обуви: качество обуви зависит от вида и качества применяемых материалов, обувь достаточно износостойка и влагозащитна, разнообразна по внешнему виду. При небрежном проведении процессов клеевого соединения могут быть дефекты местной неприклейки подошвы или ее отклеивания в процессе эксплуатации обуви, шершевание выше грани следа заготовки, не удаленные следы клея, нависание заготовки над подошвой, неодинаковая ширина затяжной кромки и др.;

      литьевой  способ наиболее прогрессивный. При литье используют без затяжной метод формования заготовки – на швейном участке делается заготовка типа “чулок” с вшитой мягкой стелькой, она на колодке поступает на литьевой участок, где происходит прикрепление низа обуви. Можно выделить четыре способа литья различных материалов под давлением: термопластичных материалов, ПВХ-паст, резиновых смесей, полиуретанов (жидкое литье). Свойства – обувь оригинального внешнего вида, влагозащитная, надежная, похожа на клеевую обувь, но имеет более монолитное крепление подошвы по периметру, часто имеет влагозащитный бортик;

      метод горячей вулканизации – применяются  только резиновые смеси. Заготовка  обуви типа “чулок” надевают на колодку и след проклеивают, в  пресс-форму закладывают сырую  резиновую смесь в виде заготовки и соединяют низ и верх. В пресс-форме идут процессы вулканизации резин, формования низа и его прикрепление к заготовке. Свойства – обувь гибкая, износостойкая, влагозащитная по бортику, относительно дешевая.

      Ниточные  методы. Могут применяться для соединения многих видов материалов, за исключением особо плотных и жестких. В качестве крепителей применяют льняные, хлопчатобумажные или капроновые нитки. Прочность крепление подошвы зависит от правильного соотношения номеров ниток и иглы, от качества подрезки для укладки шва, от прочности самих материалов. Для увеличения прочности ниток их пропитывают гудроном, парафином, а шов укладывают в специальную подрезку подошв. Виды ниточных методов крепления:

      сандальный  метод – затяжная кромка заготовки отгибается наружу и становится видна с уреза подошвы. На нее накладывается круговой накладной рант из рантовой винилискожи, и прошиваются три слоя – рант, заготовка, подошва. Свойства: обувь гигиеничная, гибкая, не формоустойчивая, часто наблюдается дефект оседания задника;