Слесарные работы. Токарные работа. Фрезерные работы

Припои делятся  на: Мягкие припои состоят из сплавов, которые в своей основе содержат олово и свинец и отличаются низкой температурой плавления – в пределах от 180 до 300°C. 

Легкоплавкие  припои обладают чрезвычайно низкой температурой плавления. В состав таких  припоев в различных количествах  вводят свинец, олово, висмут, кадмий, сурьму, индий, ртуть и другие металлы. 

Твердые припои представляют собой тугоплавкие  металлы и сплавы с температурой плавления от 700 до 1100°С. Они используются в тех случаях, когда необходимо получить высокую прочность соединений.  
 

ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ. 

Черновое обтачивание  цилиндрических деталей. 
 

Чистовое обтачивание. 

Торцевая обточка  и отрезка. 

К плоским торцевым поверхностям предъявляются следующие  требования: плоскостность, т. е. отсутствие выпуклости или вогнутости; перпендикулярность к оси; параллельность плоскостей торцов между собой. Перед обработкой торцовых плоскостей заготовку закрепляют в патроне, при этом вылет заготовки должен быть по возможности минимальным. 

Для подрезания торцов и уступов применяют резцы: проходной прямой, проходной отогнутый, проходной упорный, а также специальный  подрезной (торцовый). 

Торец подрезают  упорным резцом при поперечной подаче с установкой режущей кромки под небольшим углом (5-10) к торцевой поверхности. Если при подрезании торца проходным упорным резцом приходится срезать большой припуск, то подача в направлении к центру вызывает отжимающую силу, углубляющую резец в торец, в результате чего торец может получиться вогнутым. Чтобы этого не произошло, срезают большую часть припуска несколькими проходами с продольной подачей, а чистовой проход выполняют поперечной подачей от центра. 

Плоскость торца  после подрезания проверяют прикладыванием к нему ребра линейки или угольника. Перпендикулярность торца к наружной поверхности определяют угольником. 

Режимы резания  при отрезании.. Подача при отрезании  принимается меньшей, чем при  наружном обтачивании или подрезании торца. Так, при отрезании заготовок диаметром до 60 мм рекомендуется подача 0,1–0,15 мм/об, при больших диаметрах – до 0,3мм/об. Скорость резания при отрезании на 15–20% меньше чем при наружном точении. 

Отрезание происходит в более тяжелых условиях, чем обтачивание, так как резец как бы заклинивается в прорезаемой канавке, что вызывает значительное трение между поверхностями резца и детали. Поэтому при отрезании стальных деталей в качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют минеральное масло или сульфофрезол.  
 

Обработка цилиндрических отверстий. 

Цилиндрические  отверстия служат рабочими полостями  двигателей, насосов, компрессоров, применяют  их для подвода смазки или охлаждающей  жидкости. По форме цилиндрические отверстия бывают гладкие, ступенчатые и с канавкой; отверстия также могут быть сквозными и глухими.  

Предварительно  просверленные отверстия или  отверстия в заготовках, полученные литьем или ковкой, часто подвергают растачиванию с целью увеличения диаметра, обеспечения высокой точности размера и малой шероховатости. 

Растачивание  менее производительно, чем сверление, но позволяет получить точные отверстия  диаметральный допуск размера до 0,02 мм, и исправить положение оси  отверстия. Этот способ является наиболее универсальным способом обработки отверстий на токарном станке. 

Расточные резцы. Они бывают: проходные для сквозных отверстий и упорные для глухих отверстий. Применяют также расточные  резцы, оснащенные твердосплавной коронкой «улиткой». Расточной резец закрепляют в резцедержателе параллельно оси заготовки. У стандартных резцов режущая кромка расположена на уровне верхней образующей цилиндрической державки и поэтому резец устанавливают ниже центра заготовки.  

Расточные оправки (борштанги). Отверстия Ш80-100 мм и  более обычно растачивают расточными резцами, которые закрепляют в оправках. Резец в оправке зажимается винтом с торца или с наружной поверхности оправки. В оправке можно крепить как резцы, так и пластины. На оправке выфрезерована канавка, по которой охлаждающая жидкость падает непосредственно на резец. Канавка служит и для стопорения болтами.  

Мерные расточные  пластины («ножи»). Расточная пластина (нож) имеет размер, соответствующий  размеру растачиваемого отверстия. Растачивание пластиной обеспечивает получение отверстия правильной формы за один проход, так как действующие с двух сторон на пластину усилия взаимно уравновешиваются. 
 

Приемы растачивания. Заданную глубину отверстия обеспечивают в процессе растачивания измерением линейкой, штангенглубинометром, шаблоном или настройкой при помощи лимба продольной подачи. Для облегчения обработки на резце наносят риску, соответствующую заданной глубине отверстия. Точность диаметра растачиваемого отверстия обеспечивается так же, как и при наружном точении: пробными проходами с замером штангенциркулем, настройки по лимбу поперечной подачи, по линейке поперечных салазок суппорта, при помощи индикатора, по поперечному упору. 

Внутренние торцы  и уступы подрезают расточным  упорным резцом подачей к центру, для этого расточной резец  должен иметь главный угол в плане j более 90°.  

Широкие внутренние канавки обрабатывают последовательным врезанием на глубину канавки  поперечной подачей и расширением  канавки продольной подачей. Ширину канавки в отверстии контролируют штангенциркулем и шаблоном. Диаметр выточек измеряют штангенциркулем со специальными губками. К прочитанному на штангенциркуле размеру прибавляют двойную ширину ножек (2h). 
 

Обработка конических отверстий. 

Конические отверстия  растачивают при подаче резца  повернутыми верхними салазками  суппорта, а также при помощи конусной линейки. Предварительно сверлят отверстие, диаметр которого меньше малого диаметра конуса. Для облегчения растачивания отверстие подготавливают ступенчатым рассверливанием. 

Стандартные конические отверстия с небольшим углом (например, конус Морзе) могут быть обработаны набором конических зенкеров и разверток. После сверления отверстия обрабатывают двумя ступенчатыми зенкерами, затем окончательно – конической разверткой с гладкими зубьями. Для обработки стандартных инструментальных внутренних конусов применяют специальный инструмент – двухперый конический зенкер. Короткие внутренние конусы обрабатывают резцом или зенковкой. Конические отверстия под стандартные штифты сверлят специальными коническими сверлами.  

В серий ном и массовом производстве конические отверстия контролируют предельными конусными калибрами: пробками и втулками. расстояние между рисками или размер уступа на торце калибра соответствует допуску на конусность. Если одна риска на пробке зашла в контролируемое отверстие, а вторая не вошла, то конус правильный. Аналогично для калибра-втулки с уступом: если торец контролируемого конуса окажется в пределах рисок на уступе, то конус правильный. Более точный контроль конусов при помощи специальных приборов выполняют в измерительных лабораториях.  
 

Нарезание резьбы. 

Нарезание резьбы – операция, выполняемая со снятием  стружки или методом накатывания, в результате которой образуются винтовые канавки на цилиндрических и конических поверхностях.  

Нарезание резьбы плашками. Для нарезания наружной поверхности крепежной резьбы треугольного профиля с шагом до 2 мм применяют плашки. Иногда плашки применяют для калибрования резьбы крупного шага, предварительно нарезанной резцом. Плашка похожа на гайку, изготовленную из инструментальной стали и имеющую такую же резьбу, для нарезания которой она предназначена. Резьбонарезная плашка крепится в ручном плашкодержателе или в самоустанавливающемся плашкодержателе, который вставляют в пиноль задней бабки. 

При нарезании  резьбы плашкой, закрепленной в ручном плашкодержателе, ее подводят к заготовке, подпирая плашкодержатель торцом пиноли задней бабки; рукоятка плашкодержателя упирается в суппорт. После нарезания двух-трех витков с поджимом дальнейшая подача плашки происходит самонавинчивание. 

Стержень под  нарезание резьбы плашкой обтачивают на диаметр меньший, чем диаметр  нарезаемой резьбы, для компенсирования  некоторого выдавливания металла. 

Перед началом  нарезания резьбы на конце заготовки  протачивают фаску для облегчения захода плашки. нарезание резьбы плашками выполняют со скоростью резания 2 м/мин по стали и чугуну и до 10 м/мин по цветным металлам. В качестве смазки для стали используют эмульсию, минеральное масло, для чугуна – керосин. 

По такому же принципу, как и плашки, работают самораскрывающиеся резьбонарезные головки. Скорость резания при нарезании резьбы резьбонарезными головками 15-20 м/мин. Резьбонарезные головки обладают высокой стойкостью.  

Нарезание резьбы резцами.  

Подготовка заготовки  к нарезанию. При обтачивании заготовки под последующее нарезание резьбы учитывают, что при нарезании происходит некоторое выдавливание металла из впадин. Поэтому диаметр вала под резьбу должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, а диаметр отверстия – больше внутреннего.  

Диаметры вала и отверстия при подготовке поверхности  под нарезание резьбы определяют по справочникам. В конце резьбового участка протачивают канавку (проточку) для входа резца. Ширина канавки  быть не менее шага резьбы. Глубина  канавки должна быть больше глубины резьбы на 0,1-0,2 мм. 

Установка резца. Резьбовой резец устанавливают  точно по центру заготовки: установка  ниже центра приводит к искажению  профиля, а установка выше центра – к «затиранию» резца. Для  получения правильного профиля  резьбы резец устанавливают по шаблону. 

Шаблон прикладывают к заготовке на уровне ее оси, и  резец вводят в профильный врез. Правильное положение режущих кромок резца проверяют на «просвет», а  затем резец закрепляют и убирают  шаблон. 

Нарезание резьбы. Резьбу нарезают за несколько рабочих  ходов; после каждого рабочего хода резец выводят из канавки, суппорт  возвращают в исходное положение  и вновь начинают рабочий ход. Число рабочих ходов и глубина  врезания для каждого рабочего хода зависят от шага нарезаемой резьбы и материала резьбового резца.  

При нарезании  длинных резьб целесообразно  возвращать суппорт в исходное положение  вручную или автоматической подачей  при разомкнутой разъемной гайке. Однако при этом возникает необходимость  обеспечить попадание резьбового резца в нитку резьбы после каждого  

рабочего хода.  

Боковое врезание. Резьбу большого шага (2 мм и более) нарезают не с поперечным, а с боковым  врезанием резца, при котором  работает только одна режущая кромка. При боковом врезании облегчается процесс резания, повышается качество. 

Для осуществления  бокового врезания верхние салазки  суппорта разворачивают под углом  (для метрической резьбы =30°) относительно своего нормального положения. Врезание осуществляют рукояткой верхних  салазок суппорта. Последние один - два чистовые рабочие ходы выполняют с поперечной подачей. В момент врезания резьбовой ре резец под действием осевой силы несколько отжимается, и первый виток резьбы получается более полным, чем остальные. Последний виток также получается более полным. 

Нарезание левой  резьбы осуществляют при вращении ходового винта в сторону, противоположную  вращению шпинделя. Для этого переключают  механизм реверсирования вращения ходового винта - транзель. При нарезании левых  резьб врезание производят в зарезьбовную канавку, а суппорт с резцом перемещается слева направо. 

Режимы резания  при нарезании резьбы резцом. Глубина  резания определяется числом проходов. Подача при нарезании резьбы равняется  шагу резьбы, а при резании многозаходной  резьбы – ходу (H = KS, где K – число заходов).  

Скорость резания  зависит от обрабатываемого материала  резьбового резца: при обработке  стали быстрорежущими резцами она  составляет 20–35 м/мин, при обработке  чугуна 10–15 м/мин, при обработке  твердосплавными резцами – соответственно 100–150 и 40–60 м/мин. Для чистовых проходов скорость резания увеличивают в 1,5–2 раза. Для нарезания внутренних резьб скорость резания снижают на 20-30%.  
 

Сверлильные работы. 

Сверление отверстий. 

Сверление –  является одним из самых распространенных методов получения отверстия резанием. При сверлении на токарном станке сверло, закрепленное в пиноли задней бабки, подают вручную, только вращением маховика. Чтобы сверло не уходило от горизонтальной оси в начале сверления, торец заготовки предварительно засверливают коротким сверлом большего диаметра, чем просверливаемое отверстие. Важно, чтобы торец заготовки был подрезан, т. е. был перпендикулярен к оси.