Завод по производству газосиликатных стеновых блоков

 

                           Р=(Пi.М)/(1-Qi/100)                  (5.2)

 

где      Р – фактическая потребность в материалах, кг;

           Пi – производительность в данной зоне;

           М  – расход материала на 1 м3 газосиликатного бетона, кг;

           Qi – потери компонента в данной зоне, %.

 

Суточные (м3/сут) и часовые (м3/ч) производительности в зонах рассчитываются по формулам:

 

                              Псут=Пп/((Тн-Тр)*Ки)                     (5.3)

 

                                Пч=Пп/Тф                         (5.4)

где     Тн – нормальное количество рабочих суток в году, Тн=260 сут;

          Тр – длительность плановых остановок на ремонт, Тр=7 сут;

          Тф – годовой фонд рабочего времени оборудования, Тф=3724,16 ч;

          Ки – коэффициент использования технологического оборудования, Ки=0,92.

Результаты расчетов материалов на проектную производительность с учетом режима работы предприятия с технологическими потерями приведены в таблица 5.1.

   Таблица 5.1Материально-производственный поток

№ п/п	№ зоны	Передел	Потери,%	Ед.изм.	Потребность в материалах
					год	сутки	час
1	0	Реализация стеновых блоков	0	м3	30000	128,89	8,05
2	6	Склад готовой продукции	0,5	м3	30150	129,53	8,1
3	5	Термообработка	0,5	м3	30300	130,18	8,14
4	4	Формовочная линия цеха	0,5	м3	30452	130,83	8,18
5	3	Массозаготовительное отделение	1,0	м3	30757	132,14	8,26
№ п/п	№ зоны	Передел	Потери,%	Ед.изм.	Потребность в материалах
					Год	сутки	Час
6	2	Склад сырья: Песок Известь Гипс Алюминевая пудра Сульфанол	2,0 1,0 1,0 0,5 0,1	м3 т т т кг	9910,7 4459,2 1250,2 11,81 3,3	38,12 17,15 4,8 0,045 0,013	1,59 0,72 0,2 0,002 5,3*10-4
7	1	Транспорто-сырьевой уч-ок: Песок Известь Гипс Алюминевая пудра Сульфанол	2,0 1,0 1,0 0,5 0,1	м3 т т т кг	10432,3 4694,0 1314,9 13,02 3,5	40,12 18,05 5,06 0,05 0,0134	1,67 0,75 0,21 0,002 5,6*10-4

 

 

6. Расчет технологического оборудования

Оборудование для помола сырьевых материалов

Для сухого совместного помола 20% песка и извести, а также для помола песка применяем шаровую мельницу 0,9×1,8 м, СМ-6007.

Шаровая мельница 0,9×1,8 м:

Производительность, т/ч                        5,4

Номинальный рабочий объем, м3          0,9

Частота вращения мельницы, об/мин    39

Мощность, кВт                                         22

Загрузка мелющими телами, т                1,7

Количество мельниц определяется по формуле:

 

                                      n=Ппотр/(Ппасп.Ки)                 (6.1)

 

где     Ппотр – потребная производительность данного передела, т/ч;

          Ппасп – паспортная производительность данного технологического

                      оборудования, т/ч;

          Ки – коэффициент использования технологической машины.

Для совместного помола извести и песка:

n=2,31/(5,4.0,9)=0,48 шт

Принимаем к установке 1 мельницу СМ-6007.

 

 

 

Выбор и расчет газобетономешалки

Для приготовления ячеистой массы принимаем виброгазобетономешалку СМС-40Б.

Характеристика виброгазобетономешалка СМС-40Б:

Рабочий объем, м3                                    5

Внутренний диаметр корпуса, мм          2200

Амплитуда колебаний, мм                      0,45

Скорость передвижения, м/мин:

Рабочая              10

          Транспортная        15

Количество газомешалок определяем по формуле:

 

                              N=(Q.j.К)/(V.Тф.Квсп.n)                 (6.2)

где       Q – годовая производительность предприятия, м3;

             К – коэффициент учитывающий потери, К=1,2;

             j - коэффициент резерва производства, j=1,05;

             V – объем газобетономешалки, V=5 м3;

                 Тф – нормативный годовой фонд рабочего времени технологического

                      оборудования, ч;

              Квсп – коэффициент вспучивания массы;

 

                                    Квсп=1000/(Vв+Vи+Vп+Vг+В)         (6.3)

 

Квсп=1000/(109,09/1,3+136,36/1,2+3,82/1,5+300/1,65+272,73)=1,53

             N – количество рейсов газобетономешалки в час

 

                                   N=60/(2.(lmax/5)+tз)            (6.4)

где       lmax – максимальный пробег газобетономешалки по цеху, м;

             tз – время заливки форм, tз=6 мин.

 

                                n=60/(2.(40/5)+6)=2,72

                  N=(30757.1,05.1,2)/(4.3724,17.1,53.2,72)=0,62 шт

 

Принимаем 1 газобетономешалку СМС-40Б.

 

Расчет емкости шламбассейна

Для корректировки обратного шлама, получающегося от срезки горбушки, применяем шламбассейн высотой 2,5 м и диаметром 2,5 м.

Объем данного щламбассейна:

                         Vб=П*R2*H=3.14*1,252*2,5=12,27 м3                       (6.5)

Принимаем два шламбассейна: один для основного шлама, второй для корректировки обратного шлама получаемого после срезки горбушки.

 

Расчет автоклава

Рисунок  6.1.  Схема автоклава

 

                           Характеристики автоклава СМ 1268

Диаметр 3,6м;

Длина 20м;

Давление пара 0,8МПа(1750С)

В автоклав по длине входит 3 формы размером 6,28 м, по высоте входит 6 форм высотой 0,45 м, следовательно в автоклав входит 18 форм с изделиями.

Vизд.=  0,1015м3, Vизд в поддоне= 6,09 м3, Vизд в автоклаве= 109,62 м3. Суточная производительность составляет 130,18, следовательно необходимо  ставить 2 автоклава.

Принимаем 2 автоклава СМ 1268

Расчет металлических форм:

Размеры форм определяются по формулам:

                                 lф=n.lи+2.Δlф;       (6.7)

 

                                вф=n1*ви+2*Δвф;                 (6.8)

 

                                hф=n2*hи+Δhф;                (6.9)

 

где     lи, ви, hи – соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

          Δlф, Δвф – соответственно ширина торцевого и бокового борта, м;

          Δhф – высота поддона, м;

          n, n1, n2 – количество изделий формуемых в одной форме соответственно по длине, ширине, высоте формы.

Принимаем ширину торцевого борта, бокового борта и высоту поддона равными 1,4 см.

lф=10.0,625+2.0,14=6,28 м;

вф=6.0,25+2.0,14= 1,78 м;

hф=1.0,2+0,2=0,4 м.

 

Потребность цеха в металлических формах:

 

                              Nф=(Пг.Крф)/Трф.Vи.Коф.Кио)                       (6.10)

 

где      Пг – требуемая годовая производительность завода, м3;

           Трф – фактическое рабочее время работы данной линии, Трф=233 сут;

           Крф – коэффициент запаса форм, Крф=1,1;

  Коф – коэффициент оборачиваемости форм в сутки, Коф=1;

           Кио – коэффициент использования оборудования, Кио=0,97.

 

                          Nф=(30000.1,1)/(233.2,43.1.0,97)=50 шт

 

Принимаем 50 формы.

 

Высоту заливки форм газобетонной массой определяем по формуле:

 

                                    hз=Кг.h0.(rс/rр)                                                (6.11)

 

где      Кг – коэффициент, учитывающий высоту горбушки, Кг=1,1;

            h0 – высота формы, см;

            rс,rр – плотность соответственно готовых изделий в сухом состоянии и раствора, кг/м3.

 

                                           hз=1,1.30.(600/1400)=14,1 см

 

 

Расчет складов:

Склад песка:

                                            Vсп=Псут.n.Кз                                (6.12)

где    Псут – суточная потребность завода в песке, м3;

         Кз – коэффициент заполнения емкости склада, Кз=0,9;

 

                                             Vсп=40,12.8.0,9= 288,86м3

 

Для складирования песка выбираем склад полубункерный закрытого типа, вместимостью 400 м3.

 

Объем бункера песка рассчитываем по формуле:

 

                        Vбп=(1,59.8)/(0,8.1.1,65)=9,64 м3

 

Для складирования песка на 8 часов принимаем 1 бункер      вместимостью 10м3.

 

Склад гипса:

 

                                              Vсг=Псут.n.Кз               (6.13)

 

где    Псут – суточная потребность завода в гипсе, т;

 

                                                 Vг=4,8.8.1,2=46,08 т

 

Принимаем 1 силос вместительностью 50т.

 

Объем бункера гипса рассчитываем по формуле:

 

                               Vбг=(0,2.8)/(0,8.1.1,5)=1,33 м3

 

Для запаса гипса на 8 часов принимаем 1 бункер вместимостью 1,5 м3.

 

Склад извести:

Vи=Псут·n·Kз                             (6.14)

где Псут- суточная потребность завода в извести, т;

Vи= 17,15·8·0,95=130,34 т

Для складирования извести выбираем склад полубункер закрытого типа, вместимостью 300т.

 

Объем бункера извести рассчитываем по формуле:

 

                        Vбп=(0,72.8)/(0,8.1.1,65)=4,36 м3

 

Для складирования песка на 8 часов принимаем 1 бункер      вместимостью 5м3.

Склад готовой продукции:

 

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

 

                                       А=Qсут.Ткр.К1.К2/Qи                                          (6.14)

 

где      Qсут – объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3;

            Ткр – запас готовых изделий на складе, Ткр=12 сут;

            К1 – коэффициент, учитывающий проходы между поддонами блоков,  

                   К1=1,5;

            К2 – коэффициент, учитывающий площадь для путей выкатных тележек, К2=1,3;

            Qи – объем изделий хранящихся в горизонтальном положении на 1 м2

                             площади склада. Для склада блоков Qи учитывается.

 

                                          А=129,53.12.1,5.1,3=3031 м2

Принимаем А= 792 м2, так как изделия будут храниться в поддонах в 3 рядя по высоте. Склад размером 72×11 м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Описание технологии производства.

 

Гипс из силосов транспортируется в расходный бункер по трубам, песок, известь по ленточным транспортёрам дозируются в мельницу СМ 6007 откуда поступают в бункеры. Сульфанол,  алюминиевая пудра и вода (t= 80°C) дозируются в агрегат для приготовления алюминиевой суспензии затем смесь поступает в бункер.  Из бункеров сырьевые материалы поступают в весы - дозатор откуда в нужном количестве дозируются в виброгазобетоносмеситель СМС 40Б. После перемешивания смесь заливается в формы, затем происходит срезка горбушки и при наборе структурной прочности  блоки поступают на вагонетках в автоклав СМ 1268. Пройдя тепловлажностную обработку, при давлении пара 0,8 МПа и температуре 175°C, изделия укладываются на поддоны и отправляются на склад готовой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Технологический контроль качества

 

Текущий контроль технологического процесса проводят по определенной схеме, составленной для каждого предприятия с учетом требований стандартов и технических условий, а также наличие конкретного технологического оборудования. В табл.8.1 приведена схема контроля технологического процесса производства газобетонных блоков.

 

Таблица 8.1Схема контроля технологического процесса производства

газосиликатных бетонных блоков

Контролируемые операции	Контрольные определения	Методика контроля	Место контроля
1	2	3	4
Состояние оборудования	Определение соответствия технической эксплуатации оборудования	Осмотр, сравнительный анализ	Производственный корпус
Входной контроль –Молотая известь (ГОСТ 9179-77)	Активность извести (сод. СаО+МgО) Пережог, непогасившиеся зерна Скорость гашения	Визуальный метод, титрование, гашение извести водой, взвешивание	Приемный бункер
–Мука гипсового     камня (ГОСТ 4013-82)	Тонкость помола Влажность	Взвешивание, влагомер, сита	Лаборатория
–Песок ( ГОСТ 8736-93)	Модуль крупности Влажность Содержание кварца	Сита, химический анализ	Лаборатория
Подбор ячеисто-бетонной смеси:	Пооперационный контроль
–газобетонная масса	Температура заливочной массы Расплыв смеси Корректировка рецептуры газобетонной смеси и В/Т	Термометр, прибор Суттарда	Пост заливки, лаборатория
известковое вяжущее	Определение энтальпии и скорости гашения Тонкость помола Активность	Рассеивание, взвешивание, титрование	Мельница, силос цемента
шлам песчаный	Плотность Температура Тонкость помола	Взвешивание, рассеивание, термометр, весы	Мельница, шламбассейн канал обратного шлама
Резка массива	Прочность Температура конечная перед резкой	Пенитрометр, термометр	Пост созревания, пост резательной установки
Формование состава из массивов перед пропарочными камерами	Пластическая прочность температура	Пенитрометр, термометр	Пути перед пропаркой
Пропаривание	Соблюдение режима пропаривания	Приборы контроля	Пропарочные камеры
Сдача и складирование продукции	Приемочный контроль
	Внешний вид Соответствие расположение пакетов схемам складирования Плотность Класс прочности Влажность Морозостойкость Теплопроводность Размеры изделий	Визуально Визуально 3.ГОСТ 12730-78 4.ГОСТ 10180-70 5.Прибор «Влагомер» 6.ГОСТ 25485-89 7.ГОСТ 25485-89 8. Рулетка ГОСТ 7502-80, линейка металическая 427-75