Технология производства стекловаты

 

     

      8 -

 

 

 

      6 -

 

 

 

 

      4 -

 

 

 

      2 -

 

 

 

 

         200                    600                     1000                    1400                   1800                    t 

 

 

3.2 Расчёт производственной мощности цеха.

 

Производительность цеха выработки ваты по заданию составляет

300 кг/сутки

М пр. сут. = 300 кг

 

М пр. смен =12,5 · 8 = 100 кг

 

М пр. год = 300 · 365 = 109500 кг 

 

 

 Расчётная  программа определяется по формуле:

 

Где f – процент отходов

 

 

М расч. смен = 13,6 · 8 = 108,8

 

М расч. год = 326,1 · 365 = 119026,5

 

 

3.3 Конструктивный  расчет стекловаренной печи и  ее размеры.

Производительность печи для производства базальтовой ваты составляет 300 кг/сут

Площадь варочной части печи определяется по формуле:

 

 

Где К – удельный съём стекломассы

 

По заводским данным удельный съём составляет К = 813 кг/м2 в сутки, тогда

   

Приняв ширину b = 0,9 м, тогда

 

3.4 Расчет и  подбор загрузчиков

 

Количество загружаемой в печь базальтовой крошки составляет 300 кг/сутки.

При непрерывной работе печи в час необходимо  загрузить

 По часовой  потребности с учётом коэффициента  использования загрузчика во  времени K = 0,7.

Определяем его часовую производительность

 

В проекте применяется загрузчик заводского изготовления.

 

3.5 Расчет количества  линий.

 

Количество линий определяется по формуле:

Действительная выработка одной линии определяется по формуле:

 Где - максимальная выработка одной линии

f – процент отходов

K – коэффициент использования во времени

 

Mg = 24 · V · b · ϭ · d · ɣ

 Где V – скорость осаждения, м/час

Mg = 24 · 5,9 · 0,2 · 0,8 · 20 · 0,8 = 362,1

Количество линий равно

 
К установке применяется одна линия.

4. ОХРАНА  ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

ПРОЕКТИРУЕМОГО ЦЕХА

 

4.1. Мероприятия  по охране труда

 

Ответственность за обеспечение необходимых безопасных условий  на рабочем месте  полностью лежит на руководителях предприятий. Разработанные мероприятия по безопасности включают следующие вопросы:

- определение  списка профессий и работ, требующих  медицинского  

   (предварительного и периодического) осмотра персонала;

- ознакомление  сотрудника на рабочем месте  с условиями труда, возможным

  риском для его здоровья;

- ознакомление  работающего с должностной инструкцией, требованиями

  по охране труда, возможными льготами и компенсациями;

- ознакомление  специализированных служащих с  состояниями трудовых 

   условий на объекте, средствами индивидуальной защиты, должностными

   обязанностями;

- разработка инструкций (производственных, по охране труда), ознакомление

  с ними персонала;

- разработка мер  профилактики возникновения несчастных  случаев.

На предприятии предусмотрены мероприятия по улучшению труда. К ним относятся: проведение сертификации мест работы, обеспечение рабочих помещениями санитарно- бытового направления согласно специфики производства, комнаты для приема пищи, комнаты отдыха.

Все эксплуатируемое оборудование должно находится в полной исправности.

Операторы должны работать в спецодежде, соблюдать правила личной гигиены, осторожно обращаться с отходами грубого волокна, чтобы не допустить укола рук.

В соответствии с инструкциями на всех стадиях технологического процесса должны выполнятся правила безопасной работы. При нарушении правил техники безопасности и производственный санитарии возможно: ожоги тела разогретой стекломассой и паром, захваты рук при неправильных приемах работы в момент пуска и остановки намоточных аппаратов, наколы рук грубыми волокнами, повышенное выделение пыли, тепла, вызванное перебоем в работе оборудования и вентиляции.

Профзаболевания  возникают в результате длительного воздействия вредных факторов на работающих и влекут за собой потерю трудоспособности или приводят к более тяжелым последствиям.

 В цехах  превышается предельно допустимый  уровень шума 75 ДБ, а фактический 60 ДБ. Норма ПДК загазованности – 8 , а фактический- 7 , 3 класс опасности.

Для защиты обслуживающего персонала от поражения электрическим током, все металлические нетоковедущие части электрооборудования подлежат занулению.

 

4.2. Мероприятия по охране окружающей среды

 

Основными загрязнителями атмосферного воздуха в стекольной промышленности  являются линии обработки сырьевых материалов и стеклоплавильные печи.

Загрязняющие вещества газообразные продукты включающие оксиды азота, которые позволяют при высокотемпературных процессах горения топлива и разложение азотсодержащего сырья.

Твердая фракция выбросов стеклоплавильных печей представляет собой высокодисперсные аэрозоли щелочных и щелечно-земельных соединений.

Характер пылегазовых выбросов стеклоплавильных печей определяется рядом факторов. Так, качественный состав характеризуется применяемыми в составе базальта сырьевых материалов и составом используемого топлива, количественный- производительностью и типом печи, расходом сжигаемого топлива.

    Существует  комплекс мероприятий позволяющих  снижать выбросы загрязняющих веществ. Для стеклоплавильных печей- электрическая варка, замена сырья, образующего при разложении вещества  первых или вторых классов опасности.

    При  стекловарении наиболее важна очистка отходящих газов стекловаренных печей.

   Отходящие  газы стекловаренных печей, содержащие  ценные и вместе с тем вредные  компоненты (содержания фтора, бора) в твердом и газообразном виде, до последнего времени выбрасывались в атмосферу без очистки. Трудность  очистки этих газов связана с содержанием в них тонкодисперсных частиц при низком влагосодержании. Для очистки отходящих газов стеклоплавильных печей используют мокрый способ очистки.

   Каждая  стеклоплавильная печь оснащается  индивидуальным газоочистным оборудованием. В качестве побудителя тяги  применяется вентилятор среднего давления.

   Наряду  с использованием эффективной  очистки аппаратуры на стекольных заводах необходимо дальнейшее совершенствование технологических процессов и оборудования для сокращения пыле- и газовыделений.

   Опыт эксплуатации  пылеуловителей  заводов показал  их высокую эффективность: степень очистки в среднем составляет 97-99%. После очистки концентрация пыли в дымовых газов не превышает нормируемых показателей.

   Высокотемпературный  пылеуловитель ПВТ работает следующим  образом. Подлежащие очистке газы  через входной патрубок поступают  в камеру объемно-испарительного осаждения. Образовавшаяся смесь направляется в камеру для окончательной очистки от пыли в высокотурбулентном слое пены. Очищенные от пыли газы освобождаются от капель  воды в каплеотделителе и через выходной патрубок выбрасывается в атмосферу. Образующийся шлам в отстойник. Работа всех узлов аппарата автоматизирована.