Технология гнутоклееных изделий из шпона, оборудование для гнутья

 

 

    Гнутоклееными называют детали, получаемые склеиванием с одновременным гнутьем. Изготавливаются из тонких планок из сухой древесины, лущеного шпона толщиной 1–1,5 мм и фанеры толщиной 2–3мм.    Процесс изготовления гнутоклееных деталей состоит из таких стадий: подготовка к склеиванию, нанесение клея и набор пакета, прессование, обработка.Планки выпиливаются из заготовок и прострагиваются на станке по толщине; направление волокон древесины всегда вдоль длины планок.Шпон раскраивается на листы необходимого размера; направление волокон в соседних слоях может быть и продольным, и взаимно поперечным. Склеиваются ГКД синтетическими клеями, которые наносятся с помощью специальных вальцов. Средний расход клея 200 г/м2, толщина слоя клея 0,1–0,2 мм. Гнутоклееные заготовки изготовляют в пресс-формах, состоящих из вогнутой части (матрицы) и пуансона, которые помещают в гидравлический пресс.Набранный пакет шпона укладывают в проем пресса на матрицу, состоящую из одной вертикальной и двух боковых частей. После загрузки включают вертикальный цилиндр, в результате чего нижняя часть матрицы смыкается с пуансоном, пакет шпона входит в пресс-форму. Затем боковые цилиндры зажимают боковые части матрицы.Пакеты из шпона склеивают при давлении не менее 1,2 МПа. Для сокращения времени выдержки в прессе слои клея нагревают.После определенного промежутка времени давление сбрасывают, пресс-форма размыкается, из пресса вынимают склеенную заготовку.

 

 

9.Оборудование для склеивания с одновременным гнутьем.

    Для этого применяются обычные прессы с большим пролетом, куда помещают пресс-формы. Пресс-форма — это два шаблона, один из которых называют матрицей (имеет вогнутый профиль), другой — пуансоном (имеет выпуклый профиль). Склеиваемая пачка помещается между шаблонами и при сдавливании принимает форму, соответствующую их профилю. Как видно из таблицы, для получения определен-ного вида профиля разрабатываются пресс-формы различного вида и нагрева (парового, электрического, в поле ТВЧ). Могут быть и другие виды нагрева, например трубчатыми электронагревателями.                                                                                      

    Существуют два способа прессования — прямой и последовательный. При прямом прессовании заготовка получается за один прием с одновременной передачей усилий прессования по всей прессуемой поверхности. При последовательном прессовании заготовка получается за несколько приемов с последовательной передачей усилия прессования по всей поверхности. Кроме того, для создания равномерного давления на криволинейные элементы профиля используются пресс-формы с эластичными элементами передачи давления в виде гибких шин, эластичных подушек. Пресс-формы с паровым обогревом представляют собой металлические пустотелые шаблоны, во внутреннюю полость которых подается пар. Пресс-формы с электроконтактным нагревом обычно делают из твердых пород древесины. На поверхность шаблона (пуансона, матрицы) накладывается металлическая лента, через которую для нагрева прессуемой детали пропускается ток. При склеивании тонких пачек (7.. .8 мм) можно применять односторонний нагрев, при большей толщине целесообразен двусторонний обогрев.                                                                                   

Устройство пресс-форм для обогрева в поле ТВЧ не имеет принципиальных конструктивных отличий от шаблонов с электрообогревом. Для изготовления гнутоклееных заготовок пресс-формы помещают в пресс.Как правило, пресс имеет верхнюю и нижнюю балки, соединенные стойками, стол. На пресс-формы, имеющие профиль склеиваемой детали, в каждый пролет укладывается набранный пакет. Посредством гидроцилиндров уложенный пакет обжимается по профилю пресс-форм. С целью предупреждения изломов во время гнутья матрица имеет устройство для поджима середины заготовки. После включения нагрева произ-водится вы дер ж ка иод давлением, время которой зависит от метода нагрева. После окончания процесса гнутья — прессования стол пресса опускается, пролеты пресса разжимаются и обработанные заготовки извлекаются. Во время работы пресса производится формирование пакета для следующей закладки.

Упрессовка.                                                                                                        

    При склеивании слоев шпона в результате сжатия уменьшается первоначальная толщина пакета. Эта разность между размерами пакетов до и после прессования называется упрессовкой. Величина ее зависит от породы древесного материала и его влажности, величины давления сжатия, длительности процесса склеивания и т. п.                                                           

Шпон из сосны, например, упрессовывается на 30... 50 % больше, чем из березы. Тонкий шпон увлажняется больше и это приводит к большей его упрессовке. Упрессовка возрастает также с увеличением температуры плит пресса и удельного давления склеивания. В данном случае влияние температуры основано на усилении термопластических свойств древесины. Большое влияние на величину упрессовки оказывает время склеивания, увеличение которого приводит к возрастанию упрессовки.                                  Все сказанное заставляет при формировании пакета для определения его толщины учитывать величину упрессовки шпона. Эго позволит получить гнутоклееный элемент необходимой толщины. Для определения величины упрессовки различных пород древесины разработаны номограммы, которые имеются в соответствующей литературе. Однако укрупненно величину упрессовки можно подсчитать. Гнутоклееные детали целесообразно изготавливать в кратных заготовках — блоках, которые после склеивания раскраиваются на однократные заготовки.                                                

   Вследствие образования внутренних напряжений при изгибе блока и появления напряжений в результате отверждения и усадки клея склеенные блоки после распрессовки изменяют свою форму по углам изгиба. Для снятия внутренних напряжений и выравнивания влажности блока производится технологическая выдержка перед дальнейшим их раскроем и механической обработкой. Процесс выдержки выполняется так. После выгрузки из прессов кратные гнутоклееные заготовки укладываются в контейнеры, накапливающиеся на роликовых конвейерах. Эти контейнеры одновременно служат предварительной камерой выдержки. Контейнеры с кратными гнутоклееными заготовками подаются роликовыми конвейерами к основному конвейеру. Траверсная тележка с подъемной платформой передает контейнеры с кратными гнутоклееными заготовками в камеру выдержки, состоящую из реверсивных приводных роликовых конвейеров, расположенных в два этажа. Камера рассчитана на выдержку кратных гнутоклееных заготовок в течение 24 ч.После камеры выдержки контейнеры с кратными заготовками подаются траверсной тележкой на участок раскроя и механической обработки.                                                                              Обработка гнутоклееных заготовок. Раскрой и механическая обработка кратных гнутоклееных заготовок выполняются на типовом оборудовании — круглопильных станках, фрезерных с нижним расположением шпинделя, сверлильных станках; шлифование пластей и кромок — на ленточношлифовальных и дисковобобинных станках.Следует отметить, что широкое использование гнутоклееных деталей затруднено в связи с повышенной трудоемкостью их механической обработки. Объясняется это сложностью геометрических форм и контуров профиля заготовок, большим количеством видов и разновидностей профилей, отсутствием надежных базовых поверхностей обработки. Поэтому разработана целая серия нетипового специализированного оборудования, которое позволит обеспечить снижение трудоемкости, повысить качество и точность механической обработки. Так, для раскроя П- и Г-образных многократных заготовок применяется универсальный многопильный станок, имеющий 12 пильных дисков диаметром 350 мм и производительность 370 деталей/ч. Применяются также многопильные станки для раскроя блоков замкнутого контура.

 

 

Приложение: оборудование для гнутья.

Пресс предназначен для склейки гнутых заготовок с целью получения необходимых гнутоклееных заготовок, например - элементов мебели

 

 

 

 

 

 

 

Техническое описание

 

Назначение:

Предназначен для облицовки бумагой и шпоном, а также гнутья деталей мебели, стеновых панелей, погонажных изделий из массива древесины и композитных материалов со сложным профилем высотой до 600 мм.

 

Область применения:

Предприятия и цеха по производству мебели, гнуто-клееных деталей мебели, дверных коробок и наличников, погонажных изделий, облицованных бумагой, пластиком и шпоном, столярно-строительных изделий и другие деревообрабатывающие производства.

 

 

                                      

 

 

                               

Заключение.    

    Основное  достоинство  гнутоклееных  деталей  по  сравнению с  деталями  из  массивной  древесины — возможность  получения  их  практически  с  любой  требуемой  кривизной.

     При  производстве  гнутоклееных  и  плоскоклееных  деталей  из шпона снижается  расход  древесины  на  изделия  и  уменьшаются  трудозатраты  по  сравнению  с  производством  деталей  и  изделий  аналогичного  назначения, изготовленных  из  цельной  древесины.Создаются  предпосылки  для  более  комплексного  и  рационального  использования  отходов  фанерного  производства  (кускового  шпона  малых  размеров),  шпона  низших  сортов  с  получением  из  них  высококачественной,  эффективной  продукции. Для  обеспечения  высоких  техникоэкономических  показателей  производства  гнутоклееных  блоков  и  заготовок  большое  значение имеют  применяемое  оборудование  и  рациональная  организация участков  подготовки  шпона  к  склеиванию,  прессования  их  и  последующего  раскроя.  В  настоящее  время  уже  создается  специализированное  оборудование  для  выполнения  различных  операций  по  производству  гнутоклееных  и  плоскоклееных деталей,  но часть  из  них  выполняется  на  оборудовании  общего назначения, применяемом  в  фанерной  и  мебельной  промышленности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы.

1.Бухтияров В.П. Технология производства мебели.

2. Васечкин  Ю.В. Технология и оборудование  для производства фанеры.

3. Гончаров Н.А., Башинский В.Ю., Буглай Б.М. Технология изделий из древесины.

4. В.Н. Волынский. Каталог деревообрабатывающего  оборудования.—Москва, «АСУ-Импульс», 2001г.