Технологический процесс восстановления вала водяного насоса

       n – размер  партии деталей (n=2 шт.);

      Тшт –  штучное время.

 

Тшт=То+Тв+Тобсл+Тотд,

 

где-То - основное время операции;

      Тв - вспомогательное  время;

      Тобсл - время  на техническое обслуживание  рабочего места;

      Тотд - время  на отдых и личные надобности  рабочего.

 

Основное время рассчитывается по формуле:

 

где Lрез – длина резания;

      у – величина  врезания и перебега;

      i – количество  рабочих ходов.

 

Вспомогательное время равно:

 

Тв=Туст+Тупр+Тизм,

 

 

 

где Туст - время установки и снятия детали;

      Тупр - время  управления станком;

      Тизм - время  на контрольные измерения.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности равно:

 

ТОб.ОТ =ТОП·ПОБ.ОТ/100

 

Приведем расчет нормы штучного времени для операций, на которые рассчитаны режимы резания в предыдущем пункте.                                                               

 

 

015– Токарная 

                                        

                                            

То=0.17۰10-3۰40=0.557

 

Вспомогательное время по составляющим:

Туст=0,07мин

Тупр=t1+t2:

где t1 - время на включение и выключение станка (вращения шпинделя);

      t2 - время  подвода и отвода шпинделя.

Составляющие времени управления станком определены из [1] :

t1=1мин.

t2=1мин

Окончательно Тупр=2мин.

Время измерения Тизм=0,11мин.

Время на закрепление-открепление детали Тз-о=0,09

 

 В итоге Тв=0,07+0,09+1+1+0,11=2,27мин.

Оперативное время:

 

Топ= То +Тв=0.557+2,27=2.827мин.

 

По данным нормативам времени на отдых, перерывы и личные надобности составляет 7% от оперативного времени:

 

ТОб.ОТ = 2.827·7/100=0.2мин.

Итого норма штучного времени равна:

 

Тшт=2.827+0.2=3.027мин.

 

По данным норма подготовительно-заключительного времени равна Тп.з.=6мин.

Итого норма штучно-калькуляционного времени на операцию равна:

                                                                  

 

 

 

040– шлифовальная

                                        

                                            

 

                                     

Переход 1

To=0.15۰10-3۰40=0.27

Вспомогательное время по составляющим:

Туст=0,07мин

Тупр=t1+t2:

где t1 - время на включение и выключение станка (вращения шпинделя);

      t2 - время  подвода и отвода шпинделя.

Составляющие времени управления станком определены из [1] :

t1=1мин.

t2=1мин

Окончательно Тупр=2мин.

Время измерения Тизм=0,22мин.

Время на закрепление-открепление детали Тз-о=0,09

 В итоге Тв=0,07+0,09+1+1+0,22=2,38мин.

Оперативное время:

 

Топ= То +Тв=0,27+2,38=2,65мин.

 

По данным норматив времени на отдых, перерывы и личные надобности составляет 7% от оперативного времени:

 

ТОб.ОТ = 2,65·7/100=0,18мин.

Итого норма штучного времени равна:

Тшт=2,65+0,18=2,83мин.

По данным из [1] норма подготовительно-заключительного времени равна Тп.з.=6мин.

Итого норма штучно-калькуляционного времени на операцию равна:

                                                                   

                     

 

 

 

 

 

3. Конструкторская разработка приспособления для фрезерования.

 

Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства можно уменьшить за счет применения стандартных систем станочных приспособлений, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление станочных приспособлений. При применении станочных приспособлений значительно возрастает производительность труда.

Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем на 20-40%) за счет применения точных, надежных станочных приспособлений, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления. Применение станочных приспособлений позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников основного производства (в среднем на разряд), регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.

Приспособление фрезерное рис. 10 используется на операциях механической обработки для закрепления вала.

 

Рисунок 10 – Приспособление фрезерное.

Приспособление состоит из корпуса 1, двух щек 2 и 3, к которым посредством осей 7 и 8 крепится прижимная скоба, которая состоит из прихвата 4 с призмой и скобы 5. Прихват соединяется со скобой посредством оси 6. При помощи рукоятки 15 приводится в действие резьбовая втулка 9 которая и прижимает скобу с прихватом к детали. Деталь опирается на аналогичную фризу снизу 14.  В результате вал оказывается надежно и жестко закреплена, что способствует качественной обработке поверхностей (см. графическую часть проекта).

Подобное приспособление используется на заводе не только при обработке данной детали, но и для закрепления других заготовок типа вал при механической обработке.

 

 

 

Список использованных источников

 

1. П.Н. Кишкевич, В.С. Шевченко «Эксплуатация и надежность двигателей машин». – Мн. «Ураджай»,369с., 2001г.

2. Пантелеенко В.Н., Лялякин  А.В. Справочник по восстановлению  деталей машин. Машиностроение. М.: 460с. 2000г.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под Ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М. ; Машиностроение, 1986. - 496 с.

5. Ансеров М.А. *Приспособление для машинорежущих станков* М. *Машиностроение* 1975 г.

6.Моисеев В.В. *Проектирования приспособлений для металлорежущих станков* Методическое пособие. Ю-Сах ЮСГПИ 1994 г. 
Заключение.

 

Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрения прогрессивных форм организации труда, повышение уровня организации работ, производительности оборудования сокращение затрат труда и средств.