r">Т_оп=Т_о +Т_в ·k

Т_оп=0,24+(0,094+0,068+0,12+0,55)1,85=1,78 мин

Тоб.от=1,78 ·0,07=0,125 мин 

      Полученные  значения норм времени сведем в таблицу  5.

Таблица 5.

 

      На  основании таблицы получаем:

     Тш-к= +0,24+0,125= 0,46 мин.

 

1.7.2 Расчет  точности механической обработки 

      Расчет  точности обработки заключается  в определении суммарной погрешности чистового точения и сравнение ее с допуском на размер по 9 квалитету точности Æ40,266 h9 (_-0,062).

      Суммарная погрешность обработки рассчитывается по формуле

      

  где  - погрешности возникающие в процессе обработки;

       - погрешность настройки технической системы на размер.

      1. Определим погрешность обработки  вызванную размерным износом инструмента

      Используя таблицу 29 допустимого размерного износа инструмента при обработке партии заготовок [4 стр 74] определим:

       20 мкм

       2. Определим упругие отжатия   вызванные непостоянством силы

       Т. к. обработка поверхностей происходила с закреплением в станочных кулачках, то здесь применима следующая формула

       ,

       Податливость  равна

         мкм/кН

      Радиальное  усилие определим по формуле

       ,

       где    мм; мм

      Значение  скорости резания: м/мин.

   По  табл.22 [2 стр.273] находим: С_p = 204; n = 0; X= 1,0; Y= 0,75

      Значение  поправочного коэффициента на силу резания

      K_p=0,734

      Рассчитываем  скорость резания и определяем радиальное усилие

        Н

        Н

      Определим упругие отжатия

        мкм

       3. Определим погрешность настройки  технической системы на размер

         мкм.

       4. Температурные деформации определим  по формуле

        ,

         мкм

      5. Определим  по формуле

        ,

         мм,

         мм;

         мкм.

       Суммарная погрешность обработки

        ,

         мкм.

       Сравниваем  суммарную погрешность с допуском на размер Ç40,266 h9,   который составляет 62 мкм.

       62 мкм > 55,5 мкм

       Вывод: точность механической обработки соблюдается.

       1.7.3 Выбор оборудования 

   На  предприятиях стараются расписать технологический маршрут таким образом чтобы он, по возможности весь, выполнялся на оборудование одного цеха. Это связано с необходимостью оформления множества документов при перемещении части маршрутного процесса в другой цех.

   Проектируемая технология удовлетворяет этому  правилу. Все ее операции выполняются в пределах одного участка цеха, кроме заготовительной операции.

   Выбор конкретной модели оборудования осуществляется по габаритным, точностным и мощностным критериям.

   Распределение оборудования по операциям сведем в  таблицу 6.

     Таблица 6.

 

   Сверло 2300-6173 (ф5,00)   ГОСТ 10902-77

   Штангенциркуль  ШЦ-I - 250-630 - 0,05-1  ГОСТ 166-89

   Штангенциркуль  ШЦ-I - 125 - 0,05-1  ГОСТ 166

   Штангенциркуль ШЦ-I - 125 - 0,10-1  ГОСТ 166

   Штатив  ШМ-I-8  ГОСТ 10197-70

   Индикатор  ИЧ02 кл. 1  ГОСТ 577-68

   Угломер  тип 1-2  ГОСТ 5378-88

   Микрометр МК50-1  ГОСТ 6507

   Микрометр МК25-1  ГОСТ 6507-90

   Скоба 061  ОСТ 95 1960-78 на рез. диаметр

   Скоба  СР 50  ГОСТ 11098-75

   Кольцо 8211-0094 6g (M24 X1,5-ПР)  ГОСТ 17763-72

   Кольцо 8211-1094 6g (M24 X 1,5-НЕ)  ГОСТ 17764-72

   Пробка 8133-0630 (ф5) Н14  ГОСТ 14807-69 
2. Конструирование средств технологического оснащения, мерительного и режущего инструмента 

   2.1 Выбор и обоснования установки детали в приспособлении

   Из  чертежа детали следует, что для  операции фрезерования шпоночного паза следует применить для зажима детали на станке специальное приспособление. В нем заготовка  базируется  на призме и двух опорах. Так как  приспособление применяется в крупносерийном производстве, то оно должно быть оснащено быстродействующим зажимным устройством. Этим требованиям удовлетворяет пневмопривод зажимного механизма.  

   2.2 Техническое описание  конструкции и  принцип работы  приспособления 

   Приспособление  состоит из корпуса, установочной призмы, рычажного зажимного устройства. В качестве привода принят поршневой  пневмоцилиндр одностороннего действия при подаче сжатого воздуха в  верхнюю часть пневмоцилиндра, поршень  со штоком опускается и по средствам рычажной передачи прижимает прижимом деталь, т.е деталь закрепляется. При прекращении подачи сжатого воздуха в верхнюю полость, пружины, установленные на зажимном механизме, поднимают прижим, а с ним тяги и шток с поршнем поднимаются вверх и деталь высвобождается.

    

   2.3 Разработка расчетной  схемы закрепления  и расчёт механизма  зажима 

   Заготовка базируется на установочных элементах  приспособления и прижимается к  ним зажимом с силой Q, а сила резания Р_o действует в перпендикулярном направлении. Силе резания Р_o противодействует сила трения Т между опорной поверхностью приспособления и нижней базовой плоскостью детали, а также между верхней плоскостью детали и поверхностью зажима.

    Рис. 4

   Составим  уравнение равновесия всех сил, действующих  на заготовку относительно оси Y:

   ΣF_yi=Q – 2Rsina/2=0

   2R=

   a=90Å

   Требуемая сила зажима определяем из выражения:

   kР_о= Qf₁+2Rf₂

    , где 

   k- коэффициент запаса зажима.

                                                    [2 стр.152]

   k₀=1,5 – гарантированный коэффициент запаса.

   k₁=1,0 -  коэффициент, учитывающий изменение припуска

   k₂=1,4 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении инструмента.

   k₃=1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании

   k₄=1,0 - коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима

   k₅=1,0 – коэффициент характеризующий только зажимные механизмы с ручным приводом

   k₆=1,0 - коэффициент, учитывающий наличие момента стремящегося повернуть заготовку.

   

   a= - угол призмы

         f₁=f₂=0,15                                            [2стр.159]   

         P_о=44,981 Н  

           

   Расчёт  зажимного механизма:

   

                                                                           [5 стр.89]

   Определяем  размер привода:

             Р_и=0,785D²ph

   p=0,4 Н/м² =4 кгс/см² – удельное давление сжатого воздуха;

    =0,7.

   отсюда:

   

   Округляем полученный диаметр до ближайшего значения.

   D=100мм.

   Диаметр штока:  d=0,25D=0,25*100=25 мм.

 

   Список  использованной литературы.