Проектирование поточной линии механической обработки

Министерство образования Российской Федерации

Псковский государственный университет

 

Кафедра «Технология машиностроения»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчетно-графическая работа

 

Дисциплина: проектирование машиностроительного производства

 

На тему :проектирование поточной линии механической обработки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил студент гр. 1034-02 С    (подпись)   Ястребова О.И.

 

Руководитель      (подпись)   Донченко М.А.

 

«___»_____________2014 г.

 

 

 

 

 

 

 

 

Псков

2014

Содержание

 

      Содержание………………………………………………………………2

1. Расчет такта выпуска деталей………………………………………………………..3
2. Расчет приведенной годовой программы такта выпуска…………………………..4
3. Расчет потребного количества оборудования……………………………………… 4
4. Расчет коэффициента загрузки оборудования по каждой операции и по поточной линии в целом………………………………………………………………………….5
5. Расчет численности работающего персонала……………………………………….. 6
6. Предварительный расчет потребных производительных площадей…………........7
7. Выбор типа здания……………………………………………………………………8
8. Ширина проездов и проходов………………………………………………………..9
9. Межцеховой транспорт……………………………………………………………….9
10. Размер тары для заготовок…………………………………………………………..10
11. Межоперационный транспорт……………………………………………………….10
12. Грузоподъемные средства…………………………………………………………….10
13. Система уборки стружки……………………………………………………………….11
14. Складские и служебные помещения………………………………………………11
15. Система контроля на поточной линии. ………………………………………………11

Список литературы……………………………………………………………………..12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет такта выпуска деталей

 

Для расчета такта выпуска нам необходимо составить таблицу норм времени по заданному техпроцессу (операции механической обработки).

 

Нормы времени операции механической обработки

 

Таблица 1

 

Время,        мин. № опер.														,%
015	0,13	0,5	0,1	0,45	1,8	0,08	0,08	1,37	20	16	1,45	0,09	1	9
020	0,3	0,5	0,1	0,3	1,1	0,66	0,66	2,42	20	16	2,50	0,15	1	15
025	0,14	0,5	0,1	0,3	1,04	0,06	0,06	1,16	20	16	2,48	0,15	1	15
030	0,86	0,5	0,1	0.45	1.91	0,06	0,06	2.03	20	16	1,85	0,11	1	11
035	0,59	0,5	0,1	0,3	1,49	0,06	0,06	1,61	20	16	1,48	0,092	1	9,2
040	0,34	0,5	0,1	0,3	1,24	0,08	0,08	1.16	20	16	0,72	0,175	1	17,5
045	6,86	0,5	0,1	0,45	7,91	0,47	0,47	8,85	20	16	8,93	0,55	1	55
055	15,9	0,5	0,1	0,6	17,1	0,7	0,7	18,5	20	16	33,4	2,08	3	69

 

Проанализировав штучное время всех операций в качестве базовой выбираем круглошлифовальную операцию 020.

 

1. Расчет приведенной программы выпуска деталей в год.

 

Тшт=2,42

=1,31 (задано преподавателем)

Тогда такт выпуска определим как

 мин

 

 

2. Расчет приведенной годовой программы такта выпуска

 

где:   - штучное время затраченное на изготовление одной детали

- эффективный годовой фонд времени  в одну смену

- количество смен – 2

- такт выпуска

 

где:     - процент производственных заделов – 1,2%

- процент деталей идущих на восполнение брака – 3,6%

- процент деталей идущих в качестве запчастей – 2,4%

 

3. Расчет потребного количества оборудования

 

Исходя из полученного такта выпуска, определяем количество станков на каждой операции

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Принятое количество станков на линии равно 24 штукам.

4. Расчёт коэффициента загрузки оборудования по каждой операции

и по поточной линии в целом

Рассчитываем коэффициент загрузки станков на каждой операции:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Средний процент загрузки всей поточной линии определяется:

 

5. Расчёт численности работающего персонала

В общее количество рабочего персонала, входят: основные рабочие, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал, служащие, инженерно-технические рабочие.

Определение количества производственных рабочих-станочников производим по заданному количеству станков, учитывая при этом возможность многостаночного обслуживания.

Для многостаночного обслуживания одним рабочим выбираем только станки одной группы с учётом соотношения машинного и вспомогательного времени на операции. Исходя из этого, получаем потребное количество рабочих-станочников на операциях. В данном проекте применить многостаночное обслуживание невозможно.

Окончательное количество основных рабочих найдём, учитывая коэффициент выхода на работу (k=1,2):

Количество вспомогательных рабочих на линии принимаем равным 25-30% от количества производственных рабочих:

получаем 12 вспомогательных рабочих. Среди них:

• Слесарь- ремонтник- 1ч.;
• Слесарь- электрик -  1ч.;
• Заточник –1 ч.
• Транспортные рабочие – 7 ч.;
• Смазчик – 1 ч.;
• Кладовщик – 1 ч.;

Количество младшего обслуживающего персонала принимаем равным 2% от общего числа рабочих:

Инженерно-технические работники составляют 20-25% от общего количества рабочих

получаем 11 человека:

• Мастер – 2 ч.;
• Заместитель мастера – 1 ч.;
• Работник ОТК – 2 ч.;
• Технолог – 2 ч.;
• Нормировщик – 2ч.;
• Бригадир – 2 ч..

 

 

6. Предварительный расчёт потребных производственных площадей

В состав поточной линии, планируемой в данной работе входит 24 станков, а именно:

1. Фрезерно – центровальный полуавтомат модели МР-71М. Габаритные размеры: 3140х1630х1740. Мощность – 10 кВт. Масса – 6,1 кг.

2. Токарно-винторезный станкок модели 16К20. Габаритные размеры: 2920х1035х1450. Мощность 3,8 кВт. Масса – 2,05 кг.

3. Вертикально – сверлильный станк модели 2Н135 А. Габаритные размеры: 1245х815х2690. Мощность 4,0 кВт. Масса – 1,350 кг.

4. Круглошлифовальный станк 3М151. Габаритные размеры 3100х2100х1500. Мощность 10 кВт. Масса-4,2 кг.

5. Шпоночно-фрезерный 692М  Габаритные размеры 1520х1400х1750. Мощность 1,6 кВт. Масса-1,2 кг.

 

 

Разбиваем все модели станков на категории в соответствии с их массой:

Все имеющиеся станки относятся к средней категории (масса от 1 до 10 тонн).

В соответствии с укрупнёнными нормативами общая удельная площадь на один станок составляет – 30 м2/станок

Таким образом потребные производственные площади составляют в данном случае:

.

7. Выбор типа здания

Одноэтажное здание, прямоугольной формы с железобетонными перекрытиями, поддерживаемыми системой колон.

Ширину пролёта выбираем из унифицированного ряда таким образом, чтобы можно было рационально разместить кратное число рядов оборудования, и принимаем равной 24 метрам.

Шаг колон принимаем равной 6 метрам для обеспечения надёжной опоры мостовому электрическому крану.

Вычисляем высоту пролёта по размерам выбранного мостового электрического крана.

- наибольшая высота станка (2690мм)

- безопасное расстояние

 

- высота перемещаемого груза (5200мм.)

- размер от подъёмного крюка  до головки подкранового рельса

- размер крана от головки  рельса до верхней части

Выбираем наибольшую высоту перемещаемого груза

Принимаем .

 

8. Ширина проездов и проходов

Для перемещения грузовых автомобилей на территории цеха предусматривается магистральный проезд. Для доступа рабочих к их рабочим местам используются проходы шириной 1,6 метра, этого расстояния необходимо и достаточно, для того чтобы могли разойтись два рабочих, не мешая друг другу.

 

9. Межцеховой транспорт

Межцеховой транспорт служит для перевозки грузов между цехами и складами. Поскольку заготовки и детали перевозят со склада в цех в контейнерах, используется КамАЗ 65117 с манипулятором. Ширина платформы равна 2000мм.

10. Размер тары для заготовок

Для складирования заготовок между операциями используется тара 400х400 мм.

 

11. Межоперационный транспорт

Для перемещения заготовок от одного рабочего места к другому используем роликовый конвейер, шириной 400 мм. При его использовании заготовки перемещается к следующему рабочему месту по ленте.

 

12. Грузоподъёмные средства

В качестве верхнего цехового транспорта и грузоподъёмного средства используем мостовой электрический кран грузоподъемностью 10 т, который позволяет при необходимости, перемещать металлорежущие станки либо другое технологическое оборудование.

13. Система уборки стружки

Младший обслуживающий персонал производит уборку стружки на рабочих местах с помощью стружкоуборочного конвейера. Так как стружка сливная, ее необходимо перед уборкой на конвейер раздробить. Для этого используется стружкодробитель, который устанавливается на станке. Конвейер проходит через всё помещение цеха, обслуживая и другие поточные линии в нём находящиеся. Данный конвейер является шнековым и проходит под полом цеха. Он имеет стружкоуборочный транспортёр и люки для ссыпания стружки. Данный конвейер транспортирует стружку за пределы цеха (к специальным местам её переработки).

 

14. Складские и служебные помещения