Министерство  образования и науки Российской Федерации

    Федеральное агентство по образованию

    Государственное образовательное учреждение высшего

    профессионального образования 

    Санкт—Петербургский государственный технологический  университет

    растительных  полимеров 

    Кафедра охраны окружающей среды

    и рационального использования природных  ресурсов 
 
 
 

    ОТЧЕТ

    о  производственной практике

    на  ЗАО «Адмиралтейские Верфи» 
 
 
 
 
 
 

    Срок  практики с 28 июня по 20 июля 2009 года

    Студента 5 курса 852 группы

    Хуснимарданов Ильяс Ильнурович 
 
 
 
 
 
 
 

    Руководитель  практики от университета 

    Крашенинникова  И.А. 
 
 

    Санкт-Петербург

    2009 

Содержание 

Введение…………………………………………………………………………...3

1.Гальванический  цех……………………………………………………………..4

1.1.Блок схема  гальванического производства………………………………….4

1.2.Очистные сооружения  гальванического цеха……………………………….5

2.Деревообрабатывающий  цех…………………………………………………...7 

Список литературы………………………………………………………………13 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Введение 

    Генеральное направление работы «Адмиралтейских верфей» - проектирование, производство и модернизация судов гражданского и военного назначения различных типов.

    Адмиралтейские  верфи входят в число ведущих  судостроительных предприятий России. С его стапелей сошло более 2600 кораблей и судов различных типов  и классов, в том числе более 300 подводных лодок, из них 41 с ядерными энергетическими установками.

    Производственные  мощности и оснащение верфи позволяют  строить суда, отвечающие международным  требованиям.

    По  направлению «Гражданское судостроение»  предприятие осуществляет строительство современных танкеров для перевозки нефти и нефтепродуктов дедвейтом 47 000 тонн и уникальных ледовых танкеров дедвейтом 70 000 тонн. С 1994 по 2007г. предприятие передало более 20 танкеров заказчикам из различных стран.

    На  предприятии также налажен серийный выпуск товаров народного потребления – лодок «Мастер» с алюминиевым сварным корпусом.

    По  направлению «Военное судостроение»  предприятие производит строительство  и модернизацию неатомных подводных  лодок и глубоководных аппаратов, производит строительство спасательных судов и судов снабжения,  поставки ЗИП для уже поставленных заказчикам кораблей.

    Предприятие имеет необходимые международные  сертификаты о системе управления качеством выпускаемой продукции, что позволяет дать гарантии высокого качества продукции – судов и кораблей.

    Предприятие производит:

1. судостроительные, судоремонтные работы преимущественно на судах собственной постройки – танкерах, подводных лодках,

2. по заявкам сторонних организаций изготавливает изделия машиностроения: рамы, пружины, секции, отсеки,

3. изготавливает металлическую и мягкую судовую мебель,

4. выполняет гальванические работы,

5. изготавливает товары народного потребления – ящики рыболова, спиннинги,

6. принимает на своей ж/д станции вагоны и хранит грузы сторонних организаций,

7. оказывает услуги буксирами.

    Вступив в третье тысячелетие предприятие  “Адмиралтейские верфи” уверенно планирует свое активное участие в развитии отечественного судостроения, возрождении морской славы России. 
 
 
 

    1.Гальванический  цех.

    Гальваническое производство направлено на нанесение на детали защитных покрытий или на обработку поверхности детали для придания ей заданных технологических и потребительских свойств.

    В гальваническое производство детали поступают после кузнечных и термических цехов.

    В гальванических цехах производится очистка деталей от механических примесей, обезжиривание, травление и нанесение покрытий.

    Процесс нанесения покрытий сложный и многостадийный (5-6 операций). Операции нанесения покрытий начинают с подготовки деталей и основную операцию по нанесению покрытия проводят в специальных рабочих или технологических ваннах, которые оснащены электродами. Между рабочими ванными располагаются промывные ванны. Они служат для снятия с поверхности деталей остатков предыдущих технологических растворов.

    В рабочих ваннах деталь выступает в роли катода (но иногда бывает и как анод, так называемое анодированное покрытие). На поверхности детали происходит выделение тяжелых металлов из раствора.

    На «Адмиралтейских верфях» в гальваническом цехе химическую очистку и покрытие проходят трубы и связующие их элементы. Очистка представляет собой обработку деталей различными химикатами (щелочи и кислоты) в ваннах глубиной 3м и длинной 6м. 

    1.1Блок схема гальванического производства.

    Каждая ванна осуществляющая промывку, имеет таблицу, где написан необходимый реактив, время выдержки материала в этой ванне и температура.

    В дробеструйной камере очистка идет под давлением 6 атм. до серебристо-металлического блеска.

     На  «Адмиралтейских верфях» алюминиевые заготовки, покрывают слоем оксидной пленки, для повышения стойкости к коррозии и улучшения внешнего вида. Это происходит в ваннах оксидирования, в которых центральная штанга,  является анодом. На нем выделяется кислород, который при взаимодействии с опущенным в раствор металлом образует прочную оксидную пленку. После этого металл вынимают из ванны, раствор стекает с поверхности металла.

    

    Рис.1. Схема гальванического цеха. 

    1.2.Очистные  сооружения гальванического цеха.

    Вся вода в цехе (кроме высококонцентрированных) подается в емкости 8 и 5 м³. Кислотно-щелочные сточные воды и хромсодержащие сточные воды направляют в камеру реакции, где нейтрализуют известковым молоком. В осадок идут гидроксиды металлов (хром, никель, медь, железо, цинк, алюминий, магний), которые являются отходами производства. Для улучшения отстаивания добавляют флокулянт – пенофол. После отстаивания вода проходит трех ступенчатую очистку в фильтре с загрузкой из пенополистирола, керамзитовой и песчаной загрузкой. Затем воду чуть подкисляют 0.5% серной кислотой, которую покупают, и частично возвращают в цех, а оставшуюся сбрасывают в городской коллектор.

    Образующийся  шлам с влажностью 60-80% идет на дальнейшее обезвоживание на барабанный вакуум-фильтр, после этого накапливается в бункерах. По мере заполнения бункера, шлам 2 класса опасности вывозится на захоронение на полигон «красный бор».

    Высоко  концентрированные сточные воды, образующиеся при замене ванны с  реактивами, чистят по той же технологии, но на специально выделенной линии.

    

    Рис.2.Блок схема очистки сточных вод  гальванического цеха. 

    Вакуум  фильтр - аппарат для разделения суспензий, то есть жидкостей, содержащих твёрдые частицы во взвешенном состоянии. Разделение происходит в результате разности давлений, создаваемой вакуум-насосом, над фильтрующей перегородкой и под ней. На рис.3 представлен барабанный вакуум фильтр непрерывного действия. Он представляет собой горизонтальный вращающийся барабан, который изнутри разделён радиальными герметичными перегородками на отдельные ячейки, соединённые трубками с распределительной головкой. По мере вращения барабана в ячейках создаётся вакуум или избыточное давление. При вращении барабан проходит зону фильтрации, где жидкость засасывается в барабан, а твёрдые частицы оседают на фильтрующей ткани. После промывания осадка водой барабан входит в зону сушки, где через осадок просасывается воздух, затем в зону удаления осадка. Здесь изнутри барабана подаётся сжатый воздух, а осадок с поверхности барабана срезается ножом.                  

             

    Рис. 3. Барабанный вакуум-фильтр непрерывного действия: 1 — барабан; 2 — перегородки; 3 — распределительная головка (золотниковый механизм); 4 — корыто; 5 — нож для срезания осадка; 6 — распределитель воды для промывания осадка; 7, 8 — трубы для откачки соответственно отфильтрованной жидкости и промывной воды; 9 — труба для подачи сжатого воздуха. 

    2.Деревообрабатывающий  цех.

    Деревообрабатывающее производство выпускает судовую мебель, мебель из столярной плиты собственного производства, из трехслойной панели, из ДСтП с отделкой лакокрасочными материалами, с облицовкой слоистым пластиком, строганным и лущеным шпоном ценных пород, мягкую мебель, спецодежду для персонала, дверные и оконные блоки.

    В связи с применением новых  материалов и технологий в цехе постоянно  обновляется оборудование.

    Оборудование  цеха составляют токарные, сверлильные, ленточнопильные, рейсмусовые, фуговальные, полировальные станки, прессы, лаконаливные машины, сушильные камеры.

    Для работы используются лучшие пиломатериалы  лиственных и хвойных пород. Вся  мебель сертифицирована Госстандартом  России.

    Основные  изделия производства это: шкафы, тумбочки, столы, диваны, кресла, койки, двери, а  также детали из дерева, оргпластиков, пенопласта и текстильных материалов.

    

    Рис.4.Деревообрабатывающий цех. 

    На  первом этапе происходит сушка пиломатериалов различных пород до влажности 8%. Годовая производительность сушильных камер составляет около 2000 м3/год.

    Далее материал поступает на станочный участок, где происходит его распиливание, фрезерование, строгание, сверление.

    Фрезерные станки предназначены для обработки заготовок с помощью фрезы. При этом фреза, закрепленная с помощью цанги в шпинделе фрезерного станка совершает вращательное (главное) движение, а заготовка, закреплённая на столе, совершает движение подачи прямолинейное или криволинейное. Фрезерование и строгание направлено на выравнивание поверхности заготовки или уменьшение ее габаритов.

    При механической обработке древесных  материалов в результате воздействия  на них режущего или шлифовального  инструмента образуются древесные частицы (кусковые, щепа, стружка, опилки, пыль). Во всех процессах деревообработки, кроме шлифования и полирования, вращающийся режущий инструмент станка сообщает древесным частицам значительную скорость вылета, что приводит к загрязнению рабочего места и воздуха в рабочей зоне крупными частицами.

    Для предотвращения травматизма и создания требуемых санитарно-гигиенических условий деревообрабатывающие станки снабжаются местными отсосами-пылеприемниками, через которые вместе с отсасываемым воздухом удаляются древесные частицы. На каждом производственном участке установлено несколько станков. Для объединения воздуха отсасываемого от отдельных станков применяют коллекторы. В воздуховодах-ответвлениях от отдельных станков скорость воздуха должна быть такой, чтобы не происходило отложения древесных частиц на стенках. Для этого скорость воздуха в зависимости от дисперсности частиц и положения воздуховода (вертикального или горизонтального) должна составлять 14— 20 м/с.