Организация серийно-поточного производства деталей механического участка и формирование организационной структуры управления механиче

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО  ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ДАГЕСТАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Механический  факультет

Курсовой  проект

по дисциплине: «Организация производства и менеджмент» 

на тему: «Организация серийно-поточного производства деталей механического участка и формирование организационной структуры управления механическим цехом». 

Студента 5 – го курса

Группы  № 611

Абакаров  Г. Я. 

Проверил:

Гордышев  И. А.   
 
 
 

г. Каспийск 2010г. 

Введение 

Станок является основным потребителем управляющей  информации, исполнительной частью объектом управления, а в конструктивном отношении  несущей конструкцией на которой  смонтированы механизмы, с автоматическим управлением приспособленные к приему оперативных команд под устройство ЧПУ этим относятся в первую очередь те которые не посредственно участвуют в геометрическом формообразовании изделии – это механизмы координатных подач по различным направлениям зависимости от количества координат движения задаваемых механизмами подач складывается та или иная система координат обработки: плоская, пространственная, трех мерная пространственная, многомерная. Из всех механизмов механизмы подач требуют в процессе управления наибольшей переработки информации и вычисления. По этому сложность устройства ЧПУ и методики программирования зависит от количества управляемых координат.

Функциональность  системы ЧПУ определяются степенью реализации целого ряда функций при  управлении оборудованием. В общем  виде структура комплекса можно представить виде трех, каждый из которых выполняет свою задачу: управляющая программа (УП), устройство ЧПУ (УЧПУ) и не посредственно сам станок. 
 
 
 
 

Оглавление 

Введение

Определение параметров поточной линии

Построение графика  регламента работы линии

Расчет и построение графика движения меж операционных оборотных заделов

Определение численности  работающих на участке

Расчет длительности технологического цикла

Организация труда  и технического контроля на участке

Расчет площади  и планировка участка

Формирование  организационной структуры управления цехом

Заключение

Литература  
 
 
 
 
 
 
 

Исходные данные.

 

5.1. Характеристика типа  производства на  участке 

     Дается  обоснование серийного типа производства, преобладающего на проектируемом участке, и его характеристика.

     Для определения разновидности серийного производства на участке определяется величина коэффициента закрепления операций по формуле:  

К_з.о. = М_д.о / С_о.б. 

где: М_д.о – число деталеопераций, выполняемых на участке в течение месяца;

       С_о.б. – число рабочих мест (станков) на участке. 

При К_з.о. – больше 1 до 10 (1 < К_з.о. ≤ 10) – производство крупносерийное, от 11 до 20 – среднесерийное, от 21 до 40 – мелкосерийное. 

К_з.о. = М_д.о / С_о.б. = 8 / 5 = 1,6 

5.3. Определение действительного  фонда времени  работы переменно  – прямоточной  линии за плановый период (год, месяц) 

     Действительный  фонд времени работы линии (оборудования) определяется, исходя из установленного режима работы участка в плановом периоде, т.е. количества смен в сутки, продолжительности смены, количества рабочих дней (в неделю, в месяц, год), потерь времени на планово предупредительный ремонт оборудования, по формуле: 

F_д = F_н * β = [(Д_к – Д_в – Д_пр) * q – x] * s * β, час, 

где: F_н – номинальный фонд времени работы в плановом периоде;

        β – коэффициент потерь времени  на ремонт; при 2^х сменном режиме работы β = 0,955 (т.е. потери времени на ремонт; при 2^х сменном режиме работы составляют 4,5% от F_н);

        Д_к – количества календарных дней в плановый период (в год, месяц);

        Д_в, Д_пр – количество выходных и праздничных дней в плановый период;

        q – продолжительность рабочей смены, час;

         х – количество сокращенных рабочих часов в предпраздничные дни, час;

         s – количество рабочих смен в сутки. 

F_д = F_н * β = [(Д_к – Д_в – Д_пр) * q – x] * s * β = [(365 – 104 – 20) * 8 – 20] * 1 * 0,955 = 1822 = 109320 мин.   
 
 
 
 

5.4. Расчет общего  расчетного такта  переменно – прямоточной  линии 

     На  переналаживаемых переменно – прямоточных  линиях различают понятия общего расчетного такта и частных (рабочих) тактов. Общий расчетный такт выступает как средняя характеристика производительности линии, а частные (рабочие) такты характеризуют такт обработки деталей каждого наименования.

     При расчете такта необходимо учитывать  планируемые потери времени работы линии в связи с переналадкой оборудования. Коэффициент потерь времени на переналадку линии «η» в нормальных условиях колеблется от 0,02 до 0,07 от действительного фонда времени работы линии.

     Общий расчетный такт определяется по формуле:

     τ_{об. =} F_д / N_г , мин 

     где: F_д – действительный фонд времени работы линии в плановом периоде.

            N_г – годовая программа. 

     τ_{об. =} F_д / N_г = 109320 / 10 000 = 10,9 мин 

     5.6. Определение потребного  количества рабочих  мест (станков) по  операциям – для  каждого наименования  деталей и общего  количества рабочих мест на линии 

     Расчетное число рабочих мест на каждой операции для каждого наименования деталей определяется, исходя из норм времени на выполнение операции и частного такта линии при обработке данного вида деталей. Так, для 1-ой детали (наименование детали) для выполнения операции (название операции): 

     С_рi = t_шт. * i / r, где 

     С_рi – расчетной количество станка для обработки 1-ой детали;

     r – частный такт линии при обработке 1-ой детали; 

     С_рi1 = t_шт. * i / r = 12 / 10,9 = 1,1

     С_рi2 = t_шт. * i / r = 14 / 10,9 = 1,2

     С_рi3 = t_шт. * i / r = 25 / 10,9 = 2,5

     С_рi4 = t_шт. * i / r = 22 / 10,9 = 2

     С_рi5 = t_шт. * i / r = 14 / 10,9 = 1,2

     С_рi6 = t_шт. * i / r = 18 / 10,9 = 1,6

     С_рi7 = t_шт. * i / r = 6 / 10,9 = 0,5

     С_рi8 = t_шт. * i / r = 8 / 10,9 = 0,7 

     5.7. Расчет коэффициента  загрузки рабочих  мест при обработке  каждого наименования  деталей и среднего  коэффициента загрузки  переменно – прямоточной линии в планируемом периоде 

     Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции для каждого наименования деталей определяется по формуле: 

     К_з = С_рi / С_прi 

     где: С_прi – наибольшее значение из числа С_рi (округленного до целого числа) 

     К_з1 = С_рi / С_прi = 1,1 / 2 = 0,55

     К_з2 = С_рi / С_прi = 1,2 / 2 = 0,6

     К_з3 = С_рi / С_прi = 2,5 / 3 = 0,83

     К_з4 = С_рi / С_прi = 2 / 2 = 1

     К_з5 = С_рi / С_прi = 1,2 / 2 = 0,6

     К_з6 = С_рi / С_прi = 1,6 / 2 = 0,8

     К_з7 = С_рi / С_прi = 0,5 / 1 = 0,5

     К_з8 = С_рi / С_прi = 0,7 / 1 = 0,7 

     Расчет  среднего коэффициента загрузки рабочих  мест линии при обработке i-го наименования деталей по всем операциям производится по формуле: 

     К^ср_з = Σ К_з / 8 = 5,58 / 8 = 0,69 
 
 
 
 
 

     5.8. Построение графика-регламента  работы станка  и рабочих на  прямоточной линии 

     Выбор рационального периода комплектования оборотного задела (R) и установление режима работы линии (порядок обслуживания станков и работы рабочих) производится при составления графика-регламента (рис.1). При этом время работы каждого станка в течение периода R определяется пропорционально коэффициенту его загрузки.

     Применение  прерывно-поточного (прямоточного) производства экономики целесообразно, если удается догрузить рабочих, работающих на станках с загрузкой меньше 70%, путем закрепления за ним двух-трех операций (совмещение профессий и многостаночное обслуживание).

     График-регламент  составляется для одного наименования деталей, обрабатываемых на многопредметной линии.

       

Рис. 1 График загрузки 
 
 
 

t₁ = 12   t₄ = 22   t₇ = 6 

t₂ = 14   t₅ = 14   t₈ = 8

t₃ = 25   t₆ = 18

τ = 11 мин. 

С_р = t_шт. / τ

С_р1 = 12 / 11 = 1,09