Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Февраля 2011 в 20:58, реферат
Служебное назначение фланца – ограничение осевого перемещения вала, установленного на подшипниках в изделии путем создания необходимого натяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника.
1. Назначение и конструкция детали
2. Класс детали и технологичность ее конструкции
3. Определение и характеристика типа производства
4. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
5. Расчет припусков. Оформление чертежа заготовки
6. Разработка маршрутно-технологического процесса
7. Расчет режимов резания
8. Расчет технической нормы времени
9. Технико-экономическое обоснование выбора оборудования на токарную обработку фланца
Список литературы
Содержание:
1. Назначение и конструкция детали
2. Класс детали и технологичность ее конструкции
3. Определение
и характеристика типа
4. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
5. Расчет припусков. Оформление чертежа заготовки
6. Разработка
маршрутно-технологического
7. Расчет режимов резания
8. Расчет технической нормы времени
9. Технико-экономическое
обоснование выбора
Список литературы
1. Назначение и
конструкция детали
Служебное назначение фланца – ограничение осевого перемещения вала, установленного на подшипниках в изделии путем создания необходимого натяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника.
Деталь
изготовлена из стали 40X ГОСТ 4543-71. Это
конструкционная углеродистая сталь.
Сталь состоит из: Кремний:0.17-0.37,Марганец:0.
Сталь склонна к отпускной хрупкости и флокеночувствительна. Трудно сваривается, необходим подогрев и последующая термообработка. Плотность при 20°С - кг/м³
Применяются для изготовления крепёжных деталей, работающих при температуре не выше 425°С. Оси, валы, шестерни, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, рейки, шпиндели, оправка, полуоси и другие детали повышенной прочности.
Механические
свойства стали 40Х
Марка стали | Предел прочности , | , | ,% | НRC |
МПа | МПа | |||
Сталь 40Х | 780 | 980 | 10-8 | 46-51 |
Фланец предназначен для работы в сборочных изделиях. Масса 0,567 кг. Чертеж выполнен в масштабе 1:1. Конструкционные базы – наружные и внутренние поверхности, их взаимное расположение в осевом направлении.
Фланец включает в себя следующие конструктивные поверхности:
4,7
– наружные цилиндрические
3 – фаска,
1,5,8 – торец,
2 - отверстия (4 шт.)
6 – отверстия(4шт.)
9,10 – внутренние цилиндрические поверхности,
11
– лыска.
Деталь фланец относится к деталям типа тел вращения, включает в себя внешние и внутренние цилиндрические поверхности, торцы, фаски, пазы и отверстия, внутренние канавки. Их геометрическая форма и размеры не вызывают значительной трудности для обработки на металлорежущих станках. Класс детали 71.
Указанная на чертежах точность – 8 квалитет – может быть обеспечена путем тонкого точения или шлифования.
К точным поверхностям фланца относятся: наружная цилиндрическая поверхность (пов. 7)
Наружная цилиндрическая поверхность 7, Æ 72d8 может быть выполнена с отклонением – 0,1мм и – 0,146 мм а предельные размеры: наибольший - 72 - 0,1=71,9 мм; наименьший 72 - 0,146=71,854мм. Допуск .
К поверхностям заданы требования по шероховатости. Шероховатость задана параметром Rа со значением 1,6 мкм на наружных поверхностях (пов. 4,7), со значением 3,2 мкм на торец (пов. 5), со значением 6,3мкм на фаску (пов.3), со значением 12,5 мкм на отверстие (пов.2). На плоские поверхности (1,8), отверстия (пов.6),внутреннюю цилиндрическую поверхность (пов.9) , (пов.10) и лыску (пов.11) шероховатость не задана, т.е. на эти поверхности распространяется знак, приведенный в правом верхнем углу чертежа и обозначающий, что эти поверхности не обрабатываются.
Допуск радиального биения поверхности 5 - 0,06мм, база – цилиндрическая поверхность А. Допуск параллельности поверхности 5 и 8 – 0,025. Допуск соосности поверхности торца 1 и 6 – 0,08мм.
В правой части чертежа записаны технические требования. Эти требования относятся к размерам, у которых не указаны допуски изготовления. Допуски для них берут из таблиц допусков и посадок для отверстий - , для валов по , для остальных - .
К отверстиям относят: по размеру Æ9, Æ62. Допуски для них берут по . Для размера Æ62 – мм, для размера Æ9 – мм.
К валам на данной детали относят: длину поверхности 1 с размером Æ110мм, поверхность 2 с размером 20мм, поверхность 6 с размером 12мм, поверхность 5 с размером 10мм, наружная цилиндрическая поверхность 10 с размером 12 и лыска 11 с размером 46мм. Допуск устанавливается для поверхности 1 - мм, поверхности 2 - мм, цилиндрической поверхности 4 и 10 - мм, поверхности 5 - мм и для лыски 11 - мм. К остальным размерам относят размеры фасок. Предельные отклонения этих размеров нормируются по . Для фасок 1х45 – это 0,2мм и т.д.
Программа выпуска деталей – 400 штук в год, масса детали 0,567 кг. Тип производства ориентировочно определяем по табл. 9.2 (3). Согласно табл.- тип производства мелкосерийный.
Характеристика:
в данном производстве изготовление
деталей производится небольшими партиями
и широкой номенклатурой. В этом
производстве используется универсальное
оборудование или станки с ЧПУ, а
также универсальные или
Технологическая оснастка используется в основном переналаживаемая, а также перекомпануемая. Режущий и измерительный инструмент используется тоже универсальный – это позволяет достаточно быстро произвести переналадку в случае необходимости обработки других деталей.
В качестве заготовок могут использоваться заготовок из проката,литья и поковки.
Квалификация
рабочих выше квалификации рабочих,
занятых в массовом производстве
(4 – 6 разряд), так как сам рабочий
участвует в решении
Технологическая
документация упрощенная, но обычно составляется
маршрутно-технологический
Нормирование опытно-статистическое.
Для получения детали сравним два вида получения заготовок.
Заготовка, получаемая штамповкой будет более приближенной по форме и размерам к готовой детали, и ее масса будет меньше заготовки из проката, стоимость штампованных заготовок выше в 1,5 – 3 раза.
Заготовки
из проката имеют большую массу,
чем штампованные, и требуют дополнительной
механической обработки для удаления
лишних напусков металла, поэтому для
окончательного решения по выбору способа
получения заготовки нужно
Исходные
данные для расчета сведем в табл.1.
№ п/п | Наименование показателей | Штампованная заготовка | Заготовка из проката |
1 | Масса детали, , кг | 0,567 | 0,567 |
2 | Масса заготовки, , кг | ||
3 | Оптовая цена на материал, Цп, руб./т | 25000 | 12000 |
4 | Стоимость отходов, Цо, руб./т | 2000 | 2000 |
5 | Средняя зарплата рабочего станочника, С3ч, руб/час | - | 30 |
6 | Время черновой обработки заготовок, Т, час | - | 6,099 |
7 | Цеховые накладные расходы, Сн, % | - | 250 |
Сравнение методов получения заготовок выполняем:
- по коэффициенту использования материала
-
по себестоимости получения
Кп =
Кш >Кп
Вывод: по коэффициенту использования материалов штамповка лучше проката.
Ориентировочно
штучно-калькуляционное время Т
Тшт=
1,9* То,
где То – основное время.
Для отрезания ссылаемся на литературу (1).
Т отрезания=0,19* D2* 10-3 = 0,19*1152*10-3=2,5 мин., где D – диаметр обрабатываемой поверхности.
Механическая обработка по удалению лишних напусков заготовки включает обтачивание наружного диаметра, сверление, растачивание, рассверливание внутренних поверхностей.
Время
черновой обточки
заготовки за один
проход:
,
l – длина обтачиваемой поверхности.
d
– диаметр обтачиваемой поверхности.
– число проходов.
– средний диаметр.
Сверление:
,
Рассверливание:
,
Растачивание:
Из
сравнения двух вариантов получения
заготовок выбираем тот, где себестоимость
меньше и годовой экономический
эффект получен:
Информация о работе Энергосберегающие технологии в машиностроении