Цех по производству керамзита

    При обжиге керамзитового гравия во вращающихся  печах важнейшим признаком для типизации керамзитового производства служат применяемые способы переработки сырья и приготовление полуфабриката. Опыт показал, что какого-либо универсального метода переработки глин и их грануляции в полуфабрикатах, пригодный для вспучивания, не существует. Более того способы изготовления полуфабриката, его размеры, форма, влажность и другие параметры могут и должны изменятся в зависимости от свойств употребляемого сырья.

    Решающее  значение при выборе способов изготовления полуфабриката имеют физические, главным образом структурно-механические свойства глинистых пород: плотность, однородность, влажность, пластичность, структура и т.д.

    Выбор способа переработки сырья определяется свойствами  
 
 
 

    

    

исходного сырья, а качество заполнителя зависит  от режима термической обработки, при  котором создаются оптимальные  условия вспучивания подготовленных сырцовых гранул (зерен).

    Различают четыре основных технологических схемы  подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

    В своей курсовой работе я принимаю производство керамзита пластическим способом, потому, что он допускает  использование широко встречающегося рыхлого глинистого сырья, корректирующих добавок и позволяет получать керамзит с различной гаммой свойств.

    Классификация способов производства и добавок  разработаны достаточно детально, однако обобщающей работы по систематизации достигнутых технологических решений пластическим способом пока нет.

    Пластический  способ подготовки сырья и приготовления  полуфабриката применяют при  использовании увлажненных пластичных и рыхлых глинистых пород как однородного, так и неоднородного состава.

    

    

    3.2. Описание технологии

    Пластический  способ подготовки сырья и приготовления  полуфабриката применяют при использовании увлажненных пластичных и рыхлых глинистых пород как однородного, так и неоднородного состава. При пластическом способе производства керамзита в глиняную массу могут вводиться добавки, повышающие склонность к вспучиванию исходного сырья, тогда как при сухом способе, когда полуфабрикат получают непосредственно из природной породы, это исключается.

    При переработке по пластическому способу  вспучиваются, однородные глинистые породы гранулируются в полуфабрикат определенной формы размером 7-15мм в поперечнике. Более тщательной переработки такому сырью не требуется, так как оно уже самой природой гомогенизировано, и химико-минералогические составляющие в нем распределены равномерно. Это обстоятельство значительно упрощает изготовление гранулированного материала из подобного сырья.

    Таки  образом, технология обработки однородных глин сводится к их грануляции на упрощенных механизмах типа дырчатых и прессующих вальцов. При этом куски материала можно направлять непосредственно во вращающуюся печь на обжиг или сначала сушить в отдельных сушильных установках. Следует, однако, иметь в виду, что однородное керамзитовое сырье встречается весьма редко. Переработка глинистых пород неоднородного состава по пластическому способу имеет целью разрушение природной структуры сырья, его гомогенизацию и изготовление полуфабриката с размером зерен в пределах примерно 7-15 мм в поперечнике, пригодного для обжига со вспучиванием во вращающихся печах.

    Механизм  и оборудование для переработки  и грануляции сырья выбирают в  зависимости от склонности к вспучиванию  и физико-механических свойств исходного сырья: влажности, плотности, вязкости, пластичности, однородности состава и т.д. При этом необходимо учитывать, что основная задача переработки неоднородного глинистого сырья по пластическому способу -тщательная его гомогенизация в целях разрушения природной структуры, равномерного распределения по всей массе химических и минералогических составляющих, влаги, а также твердых и жидких добавок, применяемых для интенсификации процессов образования керамзита и улучшения его качества.

    

    

    Степень переработки глинистого сырья оказывает  исключительно большое влияние на качественные показатели заполнителя - его плотность, прочность, водопоглощение, морозостойкость и т.д. Чем однороднее глинистая масса и равномернее распределены в не составляющие, влага и добавки, тем интенсивнее протекают физико-химические процессы при обжиге, равномернее поризация материала, мельче образующие поры, ниже плотность и выше прочность керамзита, меньше разброс качественных показателей готового продукта. Опыт показывает, что улучшением переработки глинистого сырья можно достигнуть снижение плотности керамзита, получаемого из рада неоднородных по составу, особенно трудно перерабатываемых, уплотненных, плохо размокаемых глин, в 1,5-2 раза и настолько же повысить его относительную прочность.

    Переработка глинистого сырья - мероприятие комплексное. Оно начинается еще на карьере при добыче и кончается при формировании гранулированного сырца.

    Глина подается автосамосвалами непосредственно  из карьера в 
пластичный ящичный подаватель. Над решеткой бункера ящичного 
подавателя установлена рыхлительная машина. Ящичным 
подавателем и ленточным конвейером глина подается в 
камневыделительные вальцы типа СМ-416А (производительность 
35,5 м³/ч). После камневыделительных вальцов второй ленточный 
конвейер транспортирует глину в подготовительное отделение, где 
она обрабатывается на установленных друг за другом 
глиномешалке и дырчатых вальцах. Двухвальная глиномешалка с 
пароувлажнением перемешивает глину и подогревает и оттаивает 
ее в зимний период. В случае применения средневспучивающихся 
глинистых пород в глиномешалку подают жидкие органические 
добавки, а при необходимости доувлажнения ( например, в летнее 
время) - воду. Производительность мешалки 8-22 м³/ч. Гранулы 
формуются      в      дырчатых      вальцах типа      СМ-369А

производительностью 40 м/ч. Сырьевые гранулы из дырчатых вальцов опудривают порошком огнеупорной глины, затем они поступают в загрузочную камеру сушильного барабана, который установлен на нулевой отметке параллельно вращающейся печи. Подсушенные гранулы транспортируются ленточным конвейером в промежуточную емкость. Равномерная подача сухих гранул во вращающуюся печь из бункера промежуточной емкости 

осуществляется  тарельчатым питателем диаметром 1700 мм. Гранулы обжигают во вращающейся печи длиной 40 и диаметром 2,5м. Обожженные гранулы керамзита охлаждаются в холодильнике шахтного типа, из которого керамзит подается пневмотранспортом в силосный склад.

    Для получения фракционированного продукта керамзит рассевают на четыре фракции с размером зерен до 5, 5-10, 10-20, 20-40мм распределяют по силосам двумя ленточными конвейерами. Склад керамзита состоит из девяти силосов по 200т каждый. Из силосов керамзит выдают в автомашины или железнодорожные вагоны. 

    3.3. Технологические режимы работы и расчеты.

    

    Режим работы предприятия определяется технологическими особенностями производства и характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен в день и продолжительностью смены в часах. 

 

  Производительность  цеха или завода рассчитывается исходя из заданного годового объема продукции и принятого режима работы предприятия.

  Возможные производственные потери на готовую продукцию устанавливаются на основании «Норм технологического проектирования».

Таблица 2

Производительность  предприятия

   Потери  сырьевых материалов определяется исходя из годовой программы и потери на единицу продукции. При расчете необходимо учитывать производственные потери при переработке и транспортировке.

   Ориентировочно  количество потерь материала, могут быть принятые следующие:

   -при  дроблении и последующему транспортированию - до 1%;

   -при  подготовке, переработке и формовании  гранул - до 1%;

   -при  хранении сыпучих материалов  на складах - до 1%.

   Таблица 3

   Потери  сырьевых материалов на единицу времени