Технологии производства стройматериалов

   Совершенно  необоснованно в некоторых инструктивных  положениях предъявляются к воде для изготовления легких бетонов  требования в соответствии ее ГОСТ на питьевую воду. Применять морскую воду для наружных стеновых элементов не рекомендуется, так как на поверхности изделий могут появиться солевые выцветы. 

3. ЗАПОЛНИТЕЛИ.

   ГОСТ 9757-61 «Заполнители пористые неорганические для легких бетонов» установлено, что  по форме и характеру поверхности  пористые заполнители подразделяются на следующие виды:

   1)  гравий, имеющий округлую форму и относительно гладкую поверхность;

   2)  щебень,  получаемый: в  результате дробления и имеющий угловатую (неправильную)   форму  и   сильно   шероховатую поверхность;

   3)  песок  округлой  формы;

   4)  песок  угловатой  (неправильной) формы, получаемый в результате дробления и рассева природных или  искусственных  заполнителей.

   Керамзит. Керамзит представляет собой легкий искусственный пористый материал, получаемый вспучиванием легкоплавких глинистых пород путем их обжига. Это один из наиболее эффективных заполнителей для легких бетонов, имеющий пористую структуру и оплавленную плотную поверхность. Равномерная мелкопористая структура внутренней части зерна керамзита  (пористость до 70% и величина пор около 1 мм) обеспечивает хорошие теплозащитные и звукоизоляционные свойства керамзита и бетона на его основе.

   По  форме и характеру поверхности  зерна керамзит можно разделить  на гравий, имеющий округлую (или  редко угловатую) форму и оплавленную поверхность, и щебень, имеющий угловатую неправильную форму и сильно шероховатую, с открытыми порами, ноздреватую поверхность.

   По  объемному насыпному весу керамзит подразделяется на 12 марок; по прочности— на два класса А и Б.

   Керамзитовый  гравий должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания в воде с потерей в весе при этом не более 8%. При кипячении в воде потеря в весе зерен керамзитового гравия из-за включений извести, высокого содержания окиси магния, недожога и других причин не должна превышать 5%. Так называемый коэффициент формы — отношение наибольшего размера зерна к наименьшему — не должен быть более 1,5, так как при Кф = 2 прочность керамзитобетона на этом заполнителе снижается на 27 %, а при Кф = 2,5— на 34%.  Поэтому  количество  отдельных  гранул с коэффициентом формы зерен 2,5 не должно превышать 20%

   Водопоглощение  керамзитового гравия (по весу) в  течение 1 ч должно быть не более 25% для гравия марок до 400 включительно, не более 20% для гравия марок от 450 до 600 включительно и не более 15% для гравия марок 700 и 800.

   Фракции керамзита менее 5 мм независимо от способа получения относятся к песку и по крупности зерен разделяются на:

   - рядовой с размерами зерен до 5 мм;

   - мелкий с размерами зерен менее 1,2 мм;

   - крупный с размерами зерен от 1,2 до 5 мм.

   При производстве керамзитового гравия получается незначительное количество зерен менее 5 мм. Для получения  керамзитового песка обычно производят дробление керамзитового гравия фракций крупнее 40 мм на молотковых или валковых дробилках с рифлеными валками.

   Необходимо  иметь в виду, что керамзитовый песок, получаемый дроблением, обладает большой адсорбцией по отношению к воде и вяжущему. С другой стороны, получение керамзитового песка обжигом сырья в двух барабанных печах, а также в кипящем слое технологически сложно при сравнительно большой стоимости продукции.

 

3. АГРЕГАТНО-ПОТОЧНЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМЗИТОБЕТОННЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ.

   Технологический процесс изготовления строительных элементов включает следующие операции: подготовка к бетонированию (очистка, сборка, смазка), установка и раскрепление арматурного каркаса и закладных деталей, формование–укладка бетонной смеси, ее распределение по форме и уплотнение, заглаживание верхней открытой поверхности изделия, тепловая обработка и извлечение из формы готового изделия.

   В зависимости от метода организации  производства, способов формования и  тепловой обработки для изготовления железобетонных изделий используются четыре технологические схемы: агрегатно – поточная, полуконвеерная, стендовая и кассетная.

   При агрегатно-поточном производстве можно  изготовлять изделия широкой  номенклатуры размерами по длине  до 12 м, по ширине до 3 м, фундаментные балки  и блоки, колонны, плиты перекрытий и покрытий, стеновые панели и др.

   Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов  (пост твердения отформованных изделий). Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

   Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия. Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения. Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий. На агрегатно-поточных линиях изготавливают сваи, ригели, фундаментные блоки, безнапорные трубы, многопустотные панели, однопустотные опоры и сваи, которые формуют на виброплощадке в одиночных формах с пустотообразователями без вибромеханизмов. Многопустотные панели формуют также на постах с использованием пустотообразователей, оснащенных вибромеханизмами. Напорные и безнапорные трубы, пустотелые колонны, стоки, опоры ЛЭП и освещения - на роликовых и роликовых и ременных центрифугах в разъемных и неразъемных формах. На специальном оборудовании для виброгидропрессования формируют напорные трубы. Наружные стеновые панели, экраны лоджий и лестничные марши формуют на удар­ном столе в стальных и неметаллических формах. Блок комнаты и санитарно-технические кабины - в специальных агрегатах и c помощью вакуумной технологии. При большем расчленении технологического процесса на отдельные элементные процессы с соблюдением единого ритма возможна поточная организация производства. Технологическая линия при этом оснащается необходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к полуконвейерному способу. Этот способ широко используют при формовании на виброплощадке с пригрузочным щитом в одиночных или групповых формах плит перекрытий и покрытий, а также плоских и ребристых панелей, колонн и ригелей. Ниже приводятся примеры изготовления различных железобетонных изделий по агрегатно-поточной технологии. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рис. 2. Технологическая схема агрегатно-поточного  производства панелей покрытий 3 х 6 м с двумя формовочными постами:

1 —  мостовой кран; 2 — бетоноукладчик; 3 — виброплощадка; 4 — формоукладчик; 5 — самоходная тележка для  вывоза готовых изделий; 6 — тележка-прицеп; 7 — установка для электротермического натяжения стержней; 8 — камеры пропаривания; 9 — стенд для контроля и ремонта изделий; 10 — стенд для сборки утеплённых панелей; 11 — раздаточный бункер; 12 — формы; 13 — сварные арматурные сетки; 14 — площадка складирования готовой продукции.

 

4. Контроль качества продукции на заводах сборного железобетона.

   Для обеспечения надежности железобетонных изделий и конструкций на заводах  сборного железобетона качество поступаемого в производство сырья и выпускаемых изделий контролируют выборочной проверкой по методике, определенной ГОСТами или техническими условиями.

   Качество  готовой продукции определяют испытанием контрольных и выборочных образцов из отпускаемой партии.

   Современные методы контроля производства бетона базируются на определении в конструкциях или образцах физико-механических характеристик, связанных с прочностью корреляционными зависимостями. В строительстве применяют следующие методы контроля:

   — метод пластических деформаций (в поверхность бетона вдавливают шарик, диск или штамп и оценивают прочность бетона по размерам образуемого отпечатка);

   — метод малообъемного разрушения структуры бетона (из бетона вырывают анкер или разжимной конус и оценивают прочность бетона по величине этого усилия);

   — метод упругого отскока (прочность бетона определяют по величине упругой деформации - высоте или углу отскока ударника).

   На  заводах сборного железобетона применяют  метод ультразвукового и радиометрического  контроля оценки качества бетона в  готовых изделиях.

   Для испытания прочности бетона методом  пластических деформаций используют ударные  молотки с эталонным стержнем, ударные молотки с заданной массой и энергией удара и гидравлические штампы.

   Для испытания прочности бетона методом  упругого отскока применяют молотки - склерометры с разной ударной энергией.

   При ультразвуковых испытаниях о прочности  бетона судят по косвенной характеристике - скорости прохождения через бетон  продольной звуковой волны. Испытания проводят ультразвуковыми приборами типа УКБ-2, ДУК-20, ИПА, "Бетон-транзистор" и др.

   Зависимости между прочностью бетона при сжатии и показателями, определяемыми указанными приборами, устанавливают опытным  путем для каждого состава  бетона.

   Точность  оценки прочности бетона в конструкциях можно повысить одновременным измерением нескольких физико-механических характеристик. В нашей стране нашел применение комплексный метод, предложенный И. В. Вольфом. Прочность бетона определяется по двум показателям:

   —разрушающей  силе (вырывному усилию), характеризующей  сопротивление бетона совместному  воздействию растягивающих и  скалывающих напряжений при вырыве из бетона специальных анкерных стержней или разжимного конуса, которые устанавливают  и закрепляют в шпуре, пробуренном в готовой конструкции, или заделывают в бетоне при их изготовлении;

   —среднему диаметру отпечатка, характеризующего твердость бетона.

   Испытания проводят портативным прибором - гидравлическим пресс-насосом ГПНВ-5. Точность оценки прочности бетона составляет ±10%. Прибор ГПНВ-5 применяют для определения прочности бетона в сборных и монолитных бетонных и железобетонных конструкциях и сооружениях, изготовленных как из обычных, так и легких конструктивных бетонов на искусственных пористых заполнителях. Комплексный метод контроля качества бетона некоторых видов изделий и возведенных монолитных сооружений достаточно точно отражает фактическую прочность бетона.

 

5. ОХРАНА ТРУДА.

   Настоящая Типовая инструкция  разработана с  учетом законодательных и нормативно  - правовых  актов  Российской Федерации,  содержащих нормы   и правила охраны труда, и предназначена для   работников строительства, промышленности строительных материалов и жилищно-коммунального  хозяйства  при выполнении  ими  работ согласно имеющейся профессии и квалификации (далее - работников).

   Общие требования безопасности

   1. При выполнении  работ по новой технологии, а также применении новых материалов, конструкций, машин, оборудования   и технологической  оснастки, для  которых  требования  безопасного производства работ не предусмотрены инструкциями по охране труда, работники обязаны выполнять   рекомендации  по  охране  труда, разработанные компетентными организациями в установленном порядке.