Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Ноября 2015 в 18:34, реферат
Систематические исследования по технологии ячеистых бетонов в СССР начались с 1928 г. Уже в начале 30-х годов в Советском союзе в строительстве нашел применение неавтоклавный пенобетон. В дальнейшем был освоен выпуск широкой номенклатуры изделий из ячеистых бетонов. Первые заводы по производству ячеистых бетонов были построены в 1939-1940 гг. В послевоенный период началось заводское производство пеносиликата. В 1953-1955 гг. освоено производство крупноразмерных изделий из пенобетона и пеносиликата для жилищного и промышленного строительства.
Введение………………………………………………………………………..1
Ячеистые теплоизоляционные бетоны. Общие характеристики…………...2
Описание технологии производства пенобетона:…………………………...5
основные характеристики пенобетона;
свойства пенобетона;
сравнительная характеристика пенобетона и традиционных строительных материалов;
характеристика узлов технологической линии изготовления пенобетона.
Описание технологии производства газобетона…………………………….9
некоторые свойства газобетона.
Литература, использованные источники…………………………………...14
В условиях засушливого климата и при высоких дневных температурах необходимо проводить поливку водой для увлажнения поверхности твердеющих изделий.
Также не исключается вариант естественного твердения, но при этом уменьшается оборачиваемость форм в сутки, обычно в два раза! Пенобетон естественного твердения обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. К недостаткам следует отнести, кроме малой прочности, высокий удельный расход портландцемента; значительную усадку изделий, вызывающую образование трещит; значительное время вызревания (твердения) изделий и, соответственно, длительность процесса производства.
Получаемые изделия из пенобетона по своим качественным показателям не уступают традиционному ячеистому газобетону автоклавного твердения. Благодаря простоте технологии и применяемого оборудования (исключение из технологического цикла помола сырьевых компонентов в шаровых мельницах и автоклавной обработки), стоимость изделий в 1.5-2 раза ниже, чем стоимость таких же изделий из ячеистого газобетона.
Расход пенообразователя определяется требуемой плотностью пенобетона и колеблется в пределах 0.5-1.2 л/м3.
Технология позволяет изготавливать конструкционно-
Неавтоклавный пенобетон наряду с высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами имеет низкие коэффициенты усадки и водопоглощения, обладает высокой пожаростойкостью и устойчивостью к переменному замораживанию, оттаиванию.
Пенобетон используется в строительстве с 70-х годов более чем в 40 странах.
За рубежом этот строительный материал
пользуется особой популярностью в Германии,
Голландии, Скандинавских странах, Чехии.
В Швеции более 50% конструкций возводится
из этого эффективного материала. В настоящее
время на всей территории Украины имеются
отработанные технологии производства
этого материала.
Характеристики получаемого пенобетона
Марка пенобетона средней плотности в сухом состоянии |
300 |
600 |
800 |
1000 |
Теплопроводность бетона в сухом состоянии не более, Вт/м оС |
0,07 |
0,14 |
0,21 |
0,24 |
Класс бетона по прочности на сжатие |
В05 |
В1 |
В2 |
В2,5 |
Средняя прочность на сжатие, не менее, МПа |
0,7 |
1,4 |
2,9 |
7,2 |
Пенобетон характеризуется следующими свойствами:
Сравнительная характеристика пенобетона и традиционных строительных материалов
Показатели |
Кирпич строительный |
Строительные блоки |
Пенобетонные блоки | ||
глиняный |
силикатный |
керамзитoбетон |
газобетон | ||
Плотность, кг/м3 |
1550-1700 |
1700-1950 |
900-1200 |
300-1200 |
300-1200 |
Теплопроводность, Вт/м оС |
0,6-0,95 |
0,85-1,15 |
0,75-0,95 |
0,07-0,36 |
0,07-0,38 |
Морозостойкость, цикл |
25 |
25 |
25 |
35 |
35 |
Показатели |
Кирпич строительный |
Строительные блоки |
Пенобетонные блоки | ||
глиняный |
силикатный |
керамзитoбетон |
газобетон | ||
Водопоглощение, % по массе |
12 |
16 |
18 |
20 |
14 |
Прочность на сжатие, МПа |
2,5-25 |
5-30 |
3,5-7,5 |
0,15-25 |
0,03-12,5 |
Характеристика узлов технологической линии изготовления пенобетона
* - далее формоостнастка должна подвергаться теплообработке в камере ТО 70-80 0С.
На схеме приведена функциональная (общая схема) пенобетонной установки. В реальности конфигурация может быть изменена в ту или иную сторону.
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА
Бетоны с ячеистой структурой могут быть получены способом газообразования. Такие автоклавные и неавтоклавные ячеистые бетоны получают на основе портландцемента и извести и называют газобетонами или газосиликатами.
Газобетон (или автоклавный ячеистый бетон) состоит из кварцевого песка, цемента, негашеной извести и воды. Он изготавливается в промышленных условиях при помощи автоклавов, в которых поддерживается определенное давление и температура. При смешивании в автоклаве всех компонентов с газообразователем - алюминиевой пудрой - происходит выделение водорода. Он в несколько раз увеличивает исходный объем сырой смеси. А пузырьки газа при застывании бетонной массы образуют в структуре материала огромное количество пор. Процесс производства газобетона требует точного соблюдения технологии.
Для изготовления газобетона применяют портландцемент марок 300, 400, 500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 970-61. Производство газобетона предъявляет специальные требования к портландцементу в отношении щелочности цементного теста – рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О. По данным работы газобетонных заводов, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочь в виде каустической соды (NаОН).
При применении в качестве основного вяжущего извести особое внимание уделяют значительному количеству активных окиси кальция (СаО) и магния (МgО). Общая активность извести не должна быть менее 75%, количество МgО - не более 1,5%. В производстве можно применять известь - молотую кипелку и пушонку. Известь должна быть равномерно обожженной.
Введение извести как добавки к цементу сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции газообразования:
3 Са(ОН)2 + 2 Аl + 6 Н2О 3 СаО·Аl2О3·6Н2О + 3 Н2
В
качестве кремнеземистого компонента
в производстве газобетона применяют
речной или горный кварцевый песок, золу-унос
тепловых электростанций, маршалит и другие
материалы. Кварцевый песок для изготовления
газобетона и газосиликата должен быть
чистым, без примесей глины и органических
веществ, с содержанием SiO2 не менее 80%.
Присутствие глины замедляет твердение
газобетона и уменьшает его прочность.
Органические примеси вредно сказываются
на протекании реакции газовыделения;
вспучивание газобетона при наличии органических
примесей ухудшается.
Зола-унос может применяться в производстве
газозолобетона при содержании SiО2 более
55%. Зола-унос должна иметь незначительное
количество сернистых соединений, несгоревших
частиц угля и карбонатов кальция.
В качестве кремнеземистого компонента сырьевой смеси могут применяться отходы – металлургические шлаки соответствующих химических составов и тонкости измельчения. В нашей стране и за рубежом в качестве газообразователя преимущественное распространение получил алюминиевый порошок. Алюминиевый порошок, применяемый в производстве газобетона, должен быть химически чистым и содержать не менее 96-98% Аl. Величина частиц алюминия должна быть однородной и такой, чтобы при просеивании через сито с 4900 отв/см2 не было остатка. Равномерность размеров частиц необходима для получения равномерного вспучивания и образования одинаковых по размеру пор в объеме изделия из ячеистого бетона.
Для производства газобетона следует применять алюминиевую пудру марки ПАК-2 и ПАК-3. Алюминиевая пудра при хранении в большом объеме самовозгорает. Для предотвращения этого при изготовлении алюминиевой пудры ПАК частицы ее покрывают парафиновой или стеариновой пленкой, вследствие чего они плавают на поверхности воды и цементного раствора. Пленка препятствует протеканию реакции газообразования с выделением вспучивающего газобетонную массу водорода. Для повышения реакционной способности и лучшего смешивания алюминиевой пудры с водой ее предварительно прокаливают в течение 2-3 часов при температуре, не превышающей 190-200°, или в смесь добавляют клеека-нифольную эмульсию, понижающую поверхностное натяжение на границе парафин - вода. Расход алюминиевой пудры на 1 м3 газобетона зависит от заданного объемного веса и составляет от 300 до 700 г. В качестве добавок регуляторов схватывания и твердения вяжущего применяют железный купорос, едкий натр и сахар. В качестве антикоррозийного покрытия для арматуры в газобетонах применяют цементные растворы с нитридом натрия, битумно-глинистые эмульсии и т. д.
Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент - вода. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды и т. д.
Изготовление газобетона осуществляется
мокрым или сухим способом. Экономически
более целесообразным является мокрый
способ, при котором помол кремнеземистого
компонента или его смеси с известью производится в присутствии
воды с получением шлама. При сухом способе
помол и смешение компонентов осуществляются
в шаровых мельницах в сухом виде.
Песок размалывают в шаровых мельницах.
Для осуществления мокрого помола в мельницу
вводят подогретую воду. При применении
в производстве извести, последнюю вводят
в мельницу для совместного помола с песком.
Из мельницы шлам пропускают через сито
для отделения от крупных включений. Далее
шлам собирают в сборнике и с помощью мембранного
насоса или путем передавливания сжатым
воздухом подают в шламовый бассейн или
шламовый силос. Для предотвращения разделения
шлама, т. е. осаждения частиц песка, шлам
в бассейнах и силосах подвергают непрерывному
перемешиванию. Одновременно производят
барботаж шлама.
Дозировка шлама, подогрев и предварительное смешение осуществляются в ванне-дозаторе. Для подогрева шлама до 40-45° применяют острый пар. Дозировка цемента – весоваяю. Газообразователь – алюминиевую пудру - отвешивают и подают в бачок с клееканифольной эмульсией, снабженный пропеллерной мешалкой.
Окончательное интенсивное смешение
всех компонентов газобетонной массы
происходит в передвижной самоходной
пропеллерной газобетономешалке. Материалы
в газобетономешалку загружают в определенной
последовательности. Сначала заливают песчаный шлам, затем немолотый
песок (в случае необходимости) и в последнюю
очередь – цемент. После этого в течение
2-3 мин перемешивают всю массу. Введение
алюминиевой пудры и клееканифольной
эмульсии определяет начало перемешивания
газобетонной массы. Одновременно с этим
газобетономешалка начинает передвигаться.
Перемешивание газобетонной массы должно
продолжаться 2-3 мин. В настоящее время
применяют высокоскоростные пропеллерные
мешалки (50-60 об/мин). Тщательное перемешивание
массы обеспечивает однородность смеси
и равномерность вспучивания. Излишняя
продолжительность перемешивания вредна,
так как возможно начало интенсивного
газообразования в газобетономешалке.
При этом теряется часть выделившегося
газа и три заливке в формы газобетонная
масса не даст нужного вспучивания. Разливают
массу в формы через отверстия в нижней
части мешалки при помощи гибких резинотканевых
рукавов.
Формы до заливки газобетона смазывают
минеральным маслом или специальными
эмульсиями для предотвращения сцепления
газобетона с металлом форм. Газобетонную
массу заливают с учетом вспучивания на
2/3 или 3/4 высоты формы.