Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Февраля 2013 в 00:50, курсовая работа
Цементная промышленность в настоящее время высокомеханизированная отрасль народного хозяйства. На многих заводах непрерывно модернизируется технологическое оборудование, возрастает единичная мощность производственных агрегатов и заводов в целом, внедряются автоматизированные системы управления технологическими процессами [1]. Большинство заводов-производителей цемента отдают предпочтение сухому способу производства.
Введение 5
1 Обзор литературных и патентных источников6
1.1 Сырьевые материалы для производства цемента 6
1.2 Общая характеристика технологических схем производства
портландцемента 9
1.3 Приготовление сырьевой смеси 11
1.4 Технология приготовления сырьевой муки из переувлажненного сырья 16
1.5 Процессы производства клинкера с использованием мела 17
1.6 Оборудование по переработке влажных сырьевых материалов 21
2 Расчет состава сырьевой смеси и материального баланса производства23
2.1 Методы расчёта сырьевой смеси23
2.2 Расчет состава сырьевой смеси24
2.3 Материальный баланс производства портландцементного клинкера по сухому способу производства из переувлажненного сырья 26
3 Характеристика готовой продукции и области ее применения29
Заключение 31
Список используемых источников 32
Усовершенствованный полумокрьм способ с мембранной фильтрацией трехступенчатым теплообменником (ж). Здесь вместо механического обезвоживания шлама «мел/глина» или «мел/глина/железная руда» (42-45% воды) до остаточной влажности 19-21% осуществляется при помощи мембранных фильтр-прессов. Затем корректирующий материал достаточно тонкого помола и фильтр-кек мела отдельно подаются в печную систему. Низкая остаточная влажность фильтр-кека позволит добавить к теплообменнику четвертую ступень. Данный процесс ж) будет иметь самый низкий расход тепла среди рассмотренных. Особенность процесса ж) состоит в том, что окончательная сырьевая смесь образуется только во флэш-сушилке, где смешиваются отдельные виды сырьевых потоков (мел, зола, руда тонкого помола и песок) [5].
1.6 Оборудование по переработке влажных сырьевых материалов
Липкие и влажные материалы, используемые в производстве цемента, являются источником трудностей с точки зрения требуемого оборудования. Высокотехнологичные и дорогие линии зачастую страдают от таких банальных проблем, как забивка бункеров и течек, зависание материала, что не позволяет подавать материал в оборудование, установленное дальше по технологической цепочке, или на ленточные конвейеры, которые могут остановиться из-за того, что их нельзя очистить должным образом. Даже для очень совершенного оборудования цементного производства возможны осложнения в работе [6].
Нужно сказать, что для переработки переувлажненного и липкого сырья используется пластинчатый питатель. Металлические пластины полотна изогнуты таким образом, чтобы позволить им совершить полный оборот вокруг приводного вала; в результате поверхность пластин очищается с помощью скребка, как это имеет место при работе ленточного конвейера. Закругленная форма пластин позволяет извлекать материал из бункера и не дает полотну проскальзывать под столбом материала.
Данная конструктивная конфигурация является альтернативой поперечным ребрам тех пластинчатых питателей, которые снабжены плоскими пластинами; такие ребра позволяют извлекать сырьевой материал, однако представляют собой потенциальные точки забивания и скопления материала, которые невозможно прочистить и откуда невозможно этот материал удалить.
Пластины полотна питателей также установлены на шарнирах и непосредственно прикреплены друг к другу, чтобы не допустить прохода материала по пластинам полотна.
Другой момент, который требует особого внимания при проектировании, это скорость движения полотна питателя. Она должна быть по возможности высокой и сочетаться с требуемой производительностью пластинчатого питателя; если полотно движется медленно, то липкий материал будет скапливаться в кучу на разгрузочной пластине, причем этот материал, из-за своей высокой влажности, будет не рассыпаться а падать целыми кусками, что не позволит поддерживать его равномерную подачу на оборудование, установленное после питателя. В значительной степени проблему можно решить с помощью лопастного вала, поскольку он способствует постоянному обрушению материала и таким образом обеспечивает более равномерную подачу материала.
Что касается дробилок, то для влажного и липкого материала могут применяться только двухвалковые дробилки .Ударные, молотковые или щековые дробилки не подходят для переработки липких материалов.
Зубья двухвалковых дробилок режут липкий материал, как лезвие: он заполняет канавки и остается в них, но специальные скребки, которые очищают ротор, удаляют весь застрявший в канавках материал.
Липкий и влажный материал нельзя разгружать при помощи лезвий скребков, поскольку они немедленно забьются [7]. Для разгрузки такого материала в качестве рабочего органа используют ковши, открытые в нижней части. Из них материал разгружается в тот момент, когда ковши поворачиваются вокруг вала привода. Липкий материал извлекают при помощи специальных лезвий, которые удаляют материал с внутренней поверхности наподобие лезвий бритвы. Такая система позволяет разгружать материалы любой влажности, избегая проблем с забиванием.
Существует два типа ковшовых реклаймеров. Поперечные реклаймеры не выполняют операцию предварительного усреднения. Фронтальные реклаймеры осуществляют предварительное усреднение материала путем одновременной разгрузки разных слоев материала.
2 Расчет состава сырьевой смеси
и материального баланса
2.1 Методы расчёта сырьевой смеси
Цель расчета сырьевой смеси — определить такое соотношение между отдельными компонентами шихты, при котором бы получался клинкер с заданными свойствами.
Чтобы рассчитать сырьевую смесь, необходимо иметь данные химического анализа сырьевых компонентов и знать характеристику клинкера. Характеристика клинкера может быть модульной или минералогической. На большинстве заводов расчет шихты производят по модульной характеристике, а если выбран минералогический состав, то его чаще всего пересчитывают на модульный.
Хотя в настоящее время установлено, что цемент хорошего качества может быть получен из клинкера с разным химическим и фазовым составом, все же, с точки зрения технико-экономической целесообразности, вводятся определенные ограничения химических характеристик сырьевых смесей. При этом к рациональным можно отнести составы, которые: 1) обеспечивают необходимые технологические свойства обжигаемого материала, т. е. способны создавать на огнеупорной футеровке в зоне спекания хорошую обмазку, и обладают хорошей спекаемостью; 2) обеспечивают получение цемента высокого качества без усложнения процесса помола; 3) способствуют наиболее полному использованию сырьевых ресурсов заводов; 4) обеспечивают получение шлама с минимальной влажностью (при мокром способе производства).
Выбор определенных характеристик клинкера зависит не только от вида сырья и требуемых свойств цемента, но и от типа печного агрегата. Так, в печах большого диаметра, оборудованных колосниковыми холодильниками, температура в зоне спекания на 50-70 °С выше, чем в 150-метровых печах, что дает возможность несколько уменьшить количество минералов-плавней или повысить КН.
Для получения в обжигаемом материале необходимого качества жидкой фазы сумму С3А + С4АР надо поддерживать в пределах 18- 22 %, причем содержание С3А должно составлять 5-8 %. Следовательно, сумма С3S + С2S составляет 72-75 % (остальные 2-4 % примеси). Рациональные пределы содержания С3S – 52-62 %. Нижний предел принимается для заводов, работающих на твердом топливе с высокой зольностью, верхний – для заводов, работающих на газе и мазуте.
При этом модульная характеристика клинкера будет следующей:
КН = 0,90 ± 0,02; п = 2,2 ±0,3; р = 1,3 ±0,3.
При расчете химический состав сырья необходимо привести к 100 %.
Хотя для клинкера чаще всего задаются три характеристики (модуля), однако расчет начинают с двухкомпонентной шихты При этом определяют соотношение основных компонентов (известнякового (мелового) и глинистого) для получения заданного КН. КН характеризует лишь соотношение С3S/С2S и определяет суммарное содер
жание СаО в клинкере. Поэтому для установления необходимости введения третьего и четвертого компонентов рассчитывают пир для двухкомпонентной шихты. При этом теоретически может возникнуть пять случаев:
1)п = п3, р = р3; 2) п>п3, р>р3; 3) п<п3, р<р3; 4) п>п3, р<p3 ; 5) п < п3, р>р3,
где п3 и р3 — заданные значения модулей; п и р — значения модулей для двухкомпонентной шихты.
Первый случай встречается на практике очень редко, хотя с технологической и экономической точки зрения двухкомпонентная шихта наиболее рациональна.
Во втором случае (оба модуля больше требуемых), который наиболее распространен на практике, приходится вводить железистую добавку, что одновременно снижает оба модуля: и кремнеземистый, и глинозмистый. Количество добавки должно быть таким, чтобы оба модуля сохранились в приемлемых границах.
В третьем случае (оба модуля меньше требуемых), что наблюдается при применении низкокремнеземистого маложелезистого сырья, необходимо вводить две добавки — кремнеземистую и глиноземистую. Такие случаи на практике встречаются относительно редко.
В четвертом случае повысить глиноземистый и снизить силикатный модули можно введением глиноземистой добавки, что на практике делают очень редко.
В пятом случае необходимо одновременно вводить кремнеземистую и железистую добавки.
После установления, какую добавку следует вводить, приступают к расчету трех- или четырехкомпонентной шихты.
Такие расчеты выполняют по методам Кинда — Окорокова, Когана или графически. Наиболее распространен первый метод. При выводе расчетных формул исходят из того, что на х массовых частей первого, у массовых частей второго, г массовых частей третьего компонента приходится одна часть четвертого компонента. Затем, используя формулы смешивания, определяют содержание СаО (С0), SiO2 (S0), А1203 (А0) и Fе203 (F0) в шихте, полученные значения подставляют в формулы; КН — для двухкомпонентной шихты, КН и одного из модулей – для трехкомпонентной шихты, КН и обоих модулей — для четырехкомпонентной шихты. Решив уравнения, находят значения х, у и г, т. е. массовые части сырьевых компонентов.
Возможность получения шихты из двух компонентов можно определить в большинстве случаев и без предварительного расчета. Если шихта состоит из известняка и глины, то решающее влияние на кремнеземистый и глиноземистый модули оказывает глинистый компонент, так как в известковом компоненте содержится мало SiO2, А1203 и Fе203. Поэтому, определив кремнеземистый и глиноземистый модули для глины, можно сразу сказать, нужно ли вводить третий и четвертый компоненты [3].
2.2 Расчет состава сырьевой смеси
Для производства цемента могут применяться как природные вещества, так и промышленные продукты. Исходными материалами служат минералы, содержащие главные составные части цемента: оксид кальция, кремнезем, глинозем и оксид железа. Эти компоненты редко содержатся в нужном соотношении в каком-либо одном виде сырья. Поэтому часто приходится подбирать сырьевую смесь по расчету из составляющей, богатой известью (карбонатный компонент), и составляющей, бедной известью, но содержащей кремнезем, глинозем и оксид железа (глинистый компонент). Двумя основными компонентами сырьевой смеси, как правило, служат мел и глина, известняки глина или известняк и мергель.
Пусть нам требуется рассчитать сырьевую смесь при КН = 0,85 с использованием сырьевых компонентов, химический состав которых приведен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Химический состав компонентов смеси
Компоненты |
Содержание оксидов, мас. % | |||||||
SiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
SO3 |
ппп |
Сумма | |
Мел |
1,15 |
0,95 |
0,57 |
53 |
0,6 |
0,13 |
43,6 |
100 |
Глина |
70,15 |
13,2 |
7,4 |
0,75 |
1,05 |
0,18 |
6,1 |
98,83 |
Указанный химический состав приводим к 100%. Для этого определяем коэффициент пересчета:
Умножая на этот коэффициент, соответствующие составы, получим химический состав сырьевых материалов, приведенный к 100 % (таблица 2.2.).
Таблица 2.2 – Химический состав сырьевых материалов, приведенный к 100 %
Компоненты |
Содержание оксидов, мас. % | |||||||
SiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
SO3 |
ппп |
Сумма | |
Мел |
1,15 |
0,95 |
0,57 |
53 |
0,6 |
0,13 |
43,6 |
100 |
Глина |
70,9217 |
13,3455 |
7,4814 |
0,7584 |
1,0616 |
0,1819 |
6,1673 |
100 |
Вводим сокращения в обозначения:
SiO2 – S;
Al2O3 – A;
Fe2O3 – F;
CaO – C.
Принимая, что в сырьевую смесь входят х массовых частей мела и одна массовая часть глины, можно написать следующие равенства:
Таким образом, на одну часть глины приходится 3,9729 частей мела и выражая состав смеси в процентах, будем иметь:
Расчет состава сырьевой смеси в соответствии с полученными данными сводим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 – Состав сырьевой смеси
Компоненты |
Содержание оксидов, мас. % | |||||||
SiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
SO3 |
ппп |
Сумма | |
Мел × 0,7989 |
0,919 |
0,759 |
0,4554 |
42,34 |
0,479 |
0,104 |
34,83 |
79,89 |
Глина×0,2011 |
14,262 |
2,684 |
1,505 |
0,1525 |
0,214 |
0,037 |
1,25 |
20,11 |
Сырьевая смесь (сумма обоих компонентов) |
15,181 |
3,443 |
1,9604 |
42,49 |
0,693 |
0,141 |
36,08 |
100 |
Информация о работе Приготовление сырьевой муки при производстве цемента из переувлажненного сырья