Техника безопасности при выполнении сварки заданного изделия

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов применяют следующие методы контроля.

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или помещая внутрь соленоида. Требуемый магнитный поток можно создать и пропусканием тока по виткам (3 - 6 витков) сварочного провода, наматываемого на контролируемую деталь. В зависимости от способа обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на поверхность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные опилки) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в жидкости (керосин, мыльный раствор, вода - мокрый способ). Над местом расположения дефекта создадутся скопления порошка в виде правильно ориентированного магнитного спектра. Для облегчения подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутренние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3 - 5 мм. При индукционном методе магнитный поток в изделии наводят электромагнитом переменного тока. Дефекты обнаруживают с помощью искателя, в катушке которого под воздействием поля рассеяния индуцируется ЭДС, вызывающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом методе поле рассеяния фиксируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности соединения. Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате сравнения контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.

Радиационные методы контроля являются надежным и широко распространенными методами контроля, основанными на способности рентгеновского и гамма-излучения проникать через металл. Выявление дефектов при радиационных методах основано на разном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой. При просвечивании лучи проходят через сварное соединение и облучают пленку. В местах, где имеются поры, шлаковые включения, не провары, крупные трещины, на пленке образуются темные пятна. Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Источниками рентгеновского излучения служат специальные аппараты (РУП-150-1, РУП-120-5-1 и др.).

Рентгенопросвечиванием целесообразно выявлять дефекты в деталях толщиной до 60 мм. Наряду с рентгенографированием (экспозицией на пленку) применяют и рентгеноскопию, т.е. получение сигнала о дефектах при просвечивании металла на экран с флуоресцирующим покрытием. Имеющиеся дефекты в этом случае рассматривают на экране. Такой способ можно сочетать с телевизионными устройствами и контроль вести на расстоянии.

При просвечивании сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат радиоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ампула с радиоактивным изотопом помещается в свинцовый контейнер. Технология выполнения просвечивания подобна рентгеновскому просвечиванию. Гамма-излучение отличается от рентгеновского большей жесткостью и меньшей длиной волны, поэтому оно может проникать в металл на большую глубину. Оно позволяет просвечивать металл толщиной до 300 мм. Недостатками просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются меньшая чувствительность при просвечивании тонкого металла (менее 50 мм), невозможность регулирования интенсивности излучения, большая опасность гамма-излучения при неосторожном обращении с гамма-аппаратами.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельствуют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним подходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого оборудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод применяют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПОСОБ КОНТРОЛЯ ЗАДАННОГО ИЗДЕЛИЯ

Для своего изделия я выбрал испытание керосином. Этот способ контроля основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности многих жидкостей, а в первую очередь керосина, подниматься по капиллярным трубкам. Такими капиллярными трубками в сварных швах являются сквозные поры и трещины.

В процессе испытания сварные швы покрывают водным раствором мела (350 – 450 г молотого мела на 1 л воды) или каолина с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высыхания покрытой поверхности обратная сторона шва обильно смачивается керосином. Не плотности швов выявляют появлением жирных желтых точек или полосок керосина на меловой или каолиновой окраске. Появление отдельных точек или полосок керосина указывает на наличие пор и свищей, а появление полосок – на наличие сквозных трещин или не проваров.

На моем изделии после обработки керосином жирных желтых точек или полосок керосина не появилось.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет после сдачи техминимума по правилам техники безопасности. Продолжительность рабочего дня сварщика, работающего внутри сосудов, ограничена шестью часами. Сварщикам ежегодно предоставляется дополнительный оплаченный отпуск продолжительностью от 6 до 12 рабочих дней, в зависимости от того, где выполняются сварочные работы: на открытом воздухе, в помещениях или внутри сосудов. Им выдается спецодежда, защитные щитки и маски. При тяжелых и вредных работах сварщики получают специальное питание.

Создание нормальных условий труда сварщикам непосредственно начальников участков. Организация каждого рабочего места должна обеспечивать безопасность выполнения работ. Рабочие места должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями. При правильно организованном производстве, обеспечении условий охраны труда и соблюдений правил техники безопасности на и производственной санитарии сварка не представляет собой особенно вредный и опасный технологический процесс. Однако для создания безопасных условий работы сварщиков необходимо учитывать, кроме общих положений по технике безопасности на производстве, также и особенности выполнения различных сварочных работ. Такими особенностями являются: возможность поражения электрическим током, отравления вредными газами, возможность ожогов лучами электрической дуги и расплавленным металлом, поражения от взрывов баллонов со сжатыми и сжиженными газами и др.

Защита от поражения электрическим током

Для предупреждения возможности поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать следующие основные правила:

1. Корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть надежно заземлены.
2. Все электрические провода, идущие от распределительных щитов и на рабочие места, должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений.
3. Не прикасаться голыми руками к токоведущим частям сварочных установок.
4. Не использовать контур заземления, металлоконструкций и зданий, а также трубы водяной и отопительной системы в качестве обратного провода сварочной цепи.
5. При выполнении сварочных работ внутри замкнутых сосудов(котлов, емкостей, резервуаров и др. ) применяют деревянные щиты, резиновые коврики, галоши и перчатки. Сварку следует производить с подручным, который должен находиться вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных целей внутри сосуда, а также в сырых помещениях применяется электрический ток напряжением не выше 12 В. В сухих помещениях можно применять ток напряжением не выше 36 В. В сосудах без вентиляции сварщик должен работать не более 30 минут с перерывами для отдыха на свежем воздухе.
6. Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять  электромонтеры. Сварщикам категорически запрещается исправлять электрические силовые цепи.
7. При обнаружении проведения электрической цепи необходимо прекратить работу, выключить рубильник и немедленно сообщить об этом мастеру или начальнику участка.

При поражении электрическим током необходимо: немедленно выключить ток первичной цепи или освободить от него пострадавшего, обеспечить доступ к нему свежего воздуха, вызвать врача, а при необходимости, не ожидая врача делать искусственное дыхание.

Защита от ожогов лучами электрической дуги и горячим металлом

Электрическая дуга излучает яркие видимые световые лучи и невидимые – ультрафиолетовые и инфракрасные. При сварке открытой дуги (в углекислом газе, аргоне, порошковой и голой легированной проволокой) эти лучи вызывают ожоги глаз и кожи сварщика. В процессе сварки происходит разбрызгивание жидкого металла, что может причинить ожоги на незащищенной поверхности тела.

Для защиты глаз и кожи лица от лучей дуги применяют щитки или маски, изготовленные из легкого изоляционного материала (обычно фибры). В прорези их вставляются специальные стекла – светофильтры. Если сварщик работает в общем помещении с другими работниками, он должен изолировать свое рабочее место переносными щитами и предупредить окружающих о вредном влиянии сварочной дуги на глаз.

Для предохранения глаз от осколков шлака шов зачищают в очках с простыми стеклами.

Для предохранения от ожогов невидимыми лучами, излучаемыми дугой, а также брызгами расплавленного металла руки сварщика должны быть защищены рукавицами, а тело -  спецодеждой.

При сварке вертикальных и горизонтальных швов рекомендуется надевать брезентовые нарукавники, завязывая их у кистей.

При ожоге глаз необходимо делать холодные примочки, промывать глаза слабым содовым раствором или глазные цинковые капли. При сильном ожоге надо обратиться к врачу. При тепловом ожоге на пораженную часть тела необходимо положить повязку, смоченную раствором питьевой соды (одна чайная ложка соды на полстакана воды).

Защита от вредного влияния выделяющихся газов и пыли

В процессе сварки выделяется значительное количество аэрозоля, состоящего в основном из окислов железа, марганца, двуокиси кремния и фтористых соединений. Выделяются также газообразные окислы азота, озон и другие газы.

Сварка под флюсом, содержащим плавиковый шпат, сопровождается выделением фтористых соединений. При сварке в углекислом газе образуется окись углерода. Углекислый газ в 1,5 раза тяжелее воздуха, он скапливается в тесных помещениях и закрытых сосудах, что может привести к нехватке кислорода для дыхания сварщика.

Для удаления указанных выделений с мест сварки и подачи чистого воздуха применяется вентиляция, которая может быть общей и местной. Общая вентиляция обычно выполняется приточновытяжной. Она должна обеспечивать обмен воздуха 1 кг расплавленного металла в следующих объемах: при сварке углеродистых и низколегированных сталей в углекислом газе – 3000 метра куб., при сварке под флюсом – 2000 метра куб., а при сварке меди и ее сплавов – до 700 метров куб. В зимнее время приточная вентиляция должна подавать в помещение подогретый воздух. При отравлении пострадавшего необходимо вывести на свежий воздух, освободить от стесняющей одежды и предоставить ему покой до прибытия врача. При остановки дыхания следует применять искусственное дыхание,

Противопожарная защита

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать ряд противопожарных мероприятий: