Современное металлургическое производство

     6.Продукция цеха шлакопереработки

   Продукция цеха шлакопереработки — щебень шлаковый, шлак гранулированный, щебень шлаковый мартеновский — является универсальным и доступным по цене компонентом для изготовления строительных материалов, производства цемента, выполнения работ по благоустройству территории, прокладке дорог и подъездных путей.

     Характеристика  продукции:

   Щебень  шлаковый

   для устройства временных подъездных дорог и  площадок

   ТУ  У 27.1-4-522-2002

   Щебень  шлаковый для устройства временных  подъездных дорог и площадок производится в притупиковых траншеях послойным заливом и охлаждением доменного шлакового расплава с последующим дроблением на фракции на специальном оборудовании.

   Гранулированный шлак

   ГОСТ 3476-74

   Гранулированный шлак получается в результате быстрого охлаждения в наполненном водой  гранбассейне огнежидких доменных шлаков. Шлаки гранулированные применяются в качестве необходимого компонента для производства цемента и теплоизолирующих материалов.

   Щебень  шлаковый мартеновский,для дорожного строительства

   ТУ  У 27.1-4-522-2002

   Щебень  шлаковый мартеновский производится на сепарационных и сортировочных установках из доставленного с отвалов мартеновского шлака с отборкой из него скрапа стального и рассева на фракции. 

     7.Кислородно-конвертерный процесс

   Кислородно-конвертерный процесс, один из видов передела жидкого чугуна в сталь без затраты топлива путём продувки чугуна в конвертере технически чистым кислородом сверху. О целесообразности использования кислорода при производстве стали в конвертерах указывал ещё в 1876 русский металлург Д. К. Чернов. Впервые применил чистый кислород для продувки жидкого чугуна снизу советский инженер Н. И. Мозговой в 1936. В 1939—41 на Московском заводе станкоконструкций проводились опыты по продувке чугуна сверху кислородом в 1,5-т ковше и выплавлялась сталь для фасонного литья. Впервые К.-к. п. был опробован в промышленном масштабе в Австрии в 1952. Первый кислородно-конвертерный цех в СССР был введён в эксплуатацию в Днепропетровске на металлургическом заводе им. Петровского в 1956.

   Кислородно-конвертерный процесс осуществляется в конвертере с основной смолодоломитовой (доломит, смешанный со смолой) футеровкой и с глухим дном; кислород под давлением более 1 Мн/м2 (10 кгс/см2) подаётся водо-охлаждаемой фурмой через горловину конвертера. С целью образования основного шлака, связывающего фосфор, в конвертер в начале продувки добавляют известь. Под воздействием дутья примеси чугуна (кремний, марганец, углерод и др.) окисляются, выделяя значительное количество тепла, в результате чего одновременно снижается содержание примесей в металле и повышается температура, поддерживая его в жидком состоянии. Когда содержание углерода достигает требуемого значения (количество углерода определяется по времени от начала продувки и по количеству израсходованного кислорода), продувку прекращают и фурму извлекают из конвертера. Продувка обычно длится 15—22 мин. Полученный металл содержит в растворе избыток кислорода, поэтому заключительная стадия плавки — раскисление металла. Течение К.-к. п. (т. е. последовательность реакций окисления примесей чугуна) обусловливается температурным режимом процесса и регулируется изменением количества дутья или введением в конвертер «охладителей» (скрапа, железной руды, известняка). Температура металла при выпуске около 1600 °С. На приведена схема получения стали в кислородном конвертере.

   Применение  при конвертировании кислородного дутья вместо воздушного (см. Бессемеровский процесс, Томасовский процесс) позволило  получать сталь с низким содержанием  азота (0,002—0,006%). Высокая температура  К.-к. п. способствует интенсивному окислению углерода, поэтому содержание кислорода, растворенного в металле, снижается до 0,005—0,01%. Расход кислорода на 1 т чугуна при К.-к. п. составляет » 53 м3. При одном и том же качестве стали К.-к. п. по сравнению с мартеновским (см. Мартеновское производство) даёт экономию по капиталовложениям на 20—25%, снижение себестоимости стали на 2—4% и увеличение производительности труда на 25—30%. В СССР за 1965—71 выплавка стали в кислородных конвертерах увеличена с 4 до 23,2 млн. т в год, или в 5,8 раза. Рост производства конвертерной стали сопровождается ростом ёмкости конвертеров. С технологической точки зрения, увеличение емкости конвертера не создает каких-либо дополнительных трудностей ведения плавки. Поэтому даже в крупных конвертерах выплавляют не только рядовую низкоуглеродистую сталь, но и среднеуглеродистую, высокоуглеродистую, низколегированную и легированную стали. 

     8.Трубопрокатный цех

   Продукция:

   • Трубы  стальные бесшовные горячедеформированные  большого диаметра;

   • Трубы  стальные бесшовные горячедеформированные малого диаметра;

   • Трубы  стальные бесшовные холоднодеформированные;

   • Трубы  стальные электросварные прямошовные  большого диаметра;

   • Трубы  стальные водогазопроводные;

   • Трубы  электросварные тонкостенные;

   • Стальные гнутые уголки;

   • Муфты  (ГОСТ 8966-75) черные и оцинкованные. 

     9.Листопрокатный цех

   Листопрокатный  цех — цех с толстолистовым, двухклетьевым станом «3000», предназначенным для контролируемой прокатки штрипсов для производства труб большого диаметра, структурное подразделение ОАО «ММК им. Ильича ». Имеет в своём составе четыре семизонных методических печи с шагающими балками, черновую и чистовую реверсивные клети кварто, агрегаты для правки, порезки, маркировки и неразрушающего контроля.

   Цех имеет  автоматические системы с высокой точностью управляющие процессом нагрева заготовки, температуродеформацией и скоростным режимом прокатки.

     10.Баллонный цех

   Баллонный цех состоит из наполнительной, складов  хранения порожних и наполненных  баллонов, реципиеятной, ремонтно-механической и испытательной мастерских, окрасочного  отделения, зарядки аккумуляторов  электропогрузчиков. 

     11.Цех товаров народного потребления

   Цех товаров  народного потребления структурное подразделение ОАО «ММК им. Ильича » начал выпуск продукции в 1971 году и был ориентирован сначала на выпуск продукции скобяных изделий. В настоящее время здесь выпускается восемнадцать видов изделий хозяйственного и культурно-бытового назначения: 1 - кровельная черепица; 2 - оцинкованная посуда; 3 - дверные петли; 4 - крепежные изделия; 5 - передние крылья к автомобилям ВАЗ. Всего продукция товаров народного потребления ОАО «ММК им. Ильича » насчитывает около 40 наименований, начиная с прицепов к легковым автомобилям и заканчивая шампунем для волос. Остановимся подробнее на производстве дверных петель. Дверные петли производят из прутка и ленты. Цилиндрические заготовки делают на холодновысадочных автоматах, а основания вырубаются из ленты. После чего пробиваются отверстия и совершается сборка

   В 1989 году к нему присоединился цех автоприцепов, который оснащен современным  технологическим оборудованием  для холодной штамповки, механической обработки, сварки, покраски выпускаемых прицепов. Также к этому семейству присоединился еще цех аудио-видео аппаратуры и цех холодильников "Стинол"

   С 1995 года введена в эксплуатацию 3-я линия  по производству оцинкованной посуды, приобретена штамповая оснастка и приспособления для изготовления рояльной петли, введена в строй действующих 3-линия крупной штамповки, приобретена штамповая оснастка и освоен выпуск панели крыла ВАЗ-2103(06), изготовлена штамповая оснастка желобков (углового и сточного) заднего крыла ВАЗ-2101 и др 

     12.Цех холодной прокатки

   Современный цех холодной прокатки — это комплекс отдельных высокомеханизированных и автоматизированных агрегатов  для выполнения небольших комплексов операций всего технологического процесса производства. После обработки полосы на каждом таком агрегате непрерывность технологического потока нарушается, а связь между агрегатами поддерживается через промежуточные склады полупродуктов. Отдельные агрегаты имеют высокие технические характеристики, снабжены всеми известными в настоящее время приборами командного и показывающего типа, т. е. рассчитаны на высшую степень механизации и автоматизации почти всех операций технологического потока. В то же время в связи с прерывным технологическим процессом автоматизация и механизация операций на отдельных агрегатах теряют смысл и не дают существенного эффекта.

   Существенный  недостаток цехов холодной прокатки — низкая механизация и автоматизация  вспомогательных операций и операций отделки проката. Наконец, следует  особо отметить, что отдельные агрегаты современных цехов холодной прокатки характеризуются различными скоростями движения металла — от 3 до 40 м/с. Естественно, что такой диапазон скоростей комплекса агрегатов и их успешная работа на различных сортаментах проката делают невозможным сочленение даже двух или нескольких разнородных агрегатов.

   На  основании изложенного ясно, что  создание непрерывного технологического процесса в цехе холодной прокатки не может быть осуществлено механически, а требует большой творческой и экспериментальной работы ученых, конструкторов и технологов. Безусловно, цех холодной прокатки ближайшего будущего будет иметь одну или ряд параллельных производственных линий с высокими скоростями движения металла, непрерывным действием и совмещением всех операций обработки.