Отчет по практике на ВМЗ ЗАО "Красный Октябрь"

Минестерство  образования и науки РФ

ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

(ВолгГТУ)

 

 

 

Кафедра

«Технологии материалов»

 

 

 

Отчет по ознакомительной  практике на заводе

ВМЗ «Красный Октябрь»

 

 

 

Выполнил:   Ст.гр.: М-234 Климентьев Н.Н.

Проверил: Палаткина Л.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Волгоград 2012

 

Содержание

1. История завода «Красный Октябрь

2. Сталеплавильное производство

2.1 Производство стали в электропечах

2.2Дуговая электроплавильная печь

2.3 Основная дуговая печь

2.4 Способы разлива стали

2.5 Электрошлаковый переплав (ЭШП)

3. Прокатное производство

3.1Прокат слитка на блюминге

3.2Расположение оборудования блюминга «1150» 

3.3КЗС Заготовочный стан «1000/850/650»

3.4 ЛПЦ стан «2000»

3.5 ЦПТЛ стан «1400» (цех прокатки тонкого листа)

3.6 Сортопрокатные станы

3.7 Электро сталеплавильный цех-1 (ЭСПЦ-1)

3.8 Электро сталеплавильный цех-2 (ЭСПЦ-2)

Мелкосортный стан «325»

Проволочный стан «260»

3.9 Схема движения металла по переделам

4. Термическая обработка сортового и листового проката 
5. Ц0МП-1

6. Схема устройства ЭСПЦ -1

7. Схема устройства ЭСПЦ - 2

8. Схема устройства ЭСПЦ - 3

Используемая литература

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 .  История завода «Красный Октябрь»

 

Волгоградский металлургический завод "Красный  Октябрь" является одним из крупнейших производителей качественного металлопроката специальных марок стали для  предприятий автомобилестроения и  авиационной промышленности, химического, нефтяного и энергетического  машиностроения, нефтегазодобывающей  промышленности в нашей стране.

История предприятия  насчитывает более ста лет. В  ноябре 1898 г. была пущена первая мартеновская печь. Именно эта дата считается официальным днем основания завода. За годы первых пятилеток (1929-1940 гг.) завод был коренным образом реконструирован и превращён в важнейшую базу производства высококачественной стали для предприятий автомобильной, тракторной промышленности, с.-х. машиностроения. Наращивая темпы производства и осваивая новые марки, к 1941 г. предприятие становится единственным металлургическим гигантом Юга страны, производящим 9 % всей выпускаемой стали для оборонной промышленности СССР. Во время Великой Отечественной войны 1941-45 гг. завод был полностью разрушен, но уже через 5 мес. после окончания Сталинградской битвы 31 июля 1943 завод выдал первую плавку стали, а 31 августа - первую тонну проката. К 1949 г. был превзойден довоенный уровень производства.

Свою действующую  структуру и окончательную специализацию  завод получил уже в послевоенное время. Основные производственные мощности были запущены в 50 - 70-е годы. К 1986 году завод располагал производственным потенциалом, способным обеспечить в год выплавку стали в объеме 2 млн. тонн, проката - 1,5 млн. тонн. Его  доля составляла 12 % производства качественных сталей в стране, в т. ч. Нержавеющих  сталей - 14 %, стали электрошлакового переплава - 52 %. В сортаменте завода насчитывалось 500 марок стали, выпускаемой  по стандартам РФ, Германии, США, Японии.

Завод награждён орденом Ленина (1939) и орденом Трудового Красного Знамени (1948), в 1985 ВМЗ "Красный Октябрь" был удостоен ордена "Отечественной войны" I степени за заслуги в обеспечении Советской Армии и 
военно-морского флота в годы II-ой Мировой войны.

Сегодня на заводе "Красный Октябрь" завершился первый этап широкомасштабной реконструкции, цель которой – расширение производства уникальных сталей специального назначения. Количество выпускаемых марок стали  увеличилось в два раза, по сравнению  с 2003 годом, завод производит более 650 марок. Объем производства также  возрос в два раза и достиг – 715 тыс. тонн стали в год (по итогам 2006 года). На предприятии работает 7 900 человек. На заводе разработана и планомерно осуществляется долгосрочная экологическая  программа. Предприятие обладает полноценной  развивающейся инфраструктурой, которая  позволяет продекларировать, что  на сегодняшний день "Красный  Октябрь" является одним из мощнейших  предприятий в России по производству сталей специального назначения.

 

2. Сталеплавильное производство

 

На заводе "Красный Октябрь" налажено производство более 600 различных марок стали.

Предприятие располагает техническими возможностями  для выплавки подшипниковой, рессорно- пружинной, теплоустойчивой сталей; углеродистой стали обыкновенного и конструкционного качества; легированной инструментальной и конструкционной сталей; сталей для сварочной проволоки, проката повышенной прочности и армирования железобетонных конструкций, а также высоколегированной коррозийно-стойкой нержавеющей стали.

Сталь выплавляется методом электрошлакового переплава. Также сталеплавильное производство ведется электродуговым и внепечным методами обработки металла. При внепечном производстве стали,

одним из этапов которого является вакуумирование, выпускаются низкоуглеродистые и высоколегированные стали, отвечающие высоким мировым стандартам.

Завод также  производит слитки электрошлакового переплава (ЭШП)

квадратного сечения:

 

- 550 x 550 мм, массой 5,5 тонн;

- 650 x 650 мм, массой 6,5 тонн;

 

прямоугольного  сечения:

 

- 500 x 1000 мм, массой  до 8 тонн;

- 550 x 1350 мм, массой  до 11,5 тонн.

 

 

2.1. Производство стали в электропечах

 

Плавильные  электропечи имеют преимущество по сравнению с другими плавильными  агрегатами. В них достигают высоких температур металл, создают восстановительную, окислительную, нейтральную атмосферу в вакуум. Также печи позволяют выплавлять сталь и сплавы любого состава, более полно раскислять металл с образованием минимального количества неметаллических включений продуктов раскисления. Электропечи используют для выплавки конструкционных, инструментальных, высоколегированных, коррозионно-стойких и других специальных сталей и сплавов.

 

 

 

 

 

2.2.Дуговая электроплавильная печь

Источником теплоты в такой печи является электрическая дуга, возникающая между электродами и металлической шихтой. Печь питается трёхфазным переменным током и имеет три цилиндрических электрода графитированноймассы. Электрический ток от трансформатора гибкими кабелями и медными шинами подводится к электродержателям, а через них к электродам. Между электродами и металлической шихтой возникает электрическая дуга. Электроэнергия дуги преобразуется теплоту, которая передаётся металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжения 160 - 800В, сила тока 1 -10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путём вертикального перемещения электродов. Кожух печи футерован огнеупорным кирпичом, который может быть основным (магнезитовый, магнезитохромитовый) или кислым (динасовый). Под печи набивают огнеупорной массой. Плавильное пространство ограничено стенками, подом и сводом из огнеупоров. В стенках печи имеется рабочее окно для управления ходом плавки летка для выпуска готовой стали по желобу в ковке. Печь загружают при снятом своде. Специальным механизмом печь наклоняться в сторону загрузочного окна и летки. В металлургических цехах используют в основном дуговые электропечи с основной футеровкой, а в литейных цехах - с кислой.

 

 

Рисунок 1. Дуговая электроплавильная печ.

1 - огнеупорный кирпич; 2 - желоб; 3 - металлическая шихта; 4 - стальной кожух; 5 - стенка; 6 - свод; 7 - кабели; 8 - электродержатель: 9 - электроды; 10- рабочее окно; 11 - механизм наклона печи; 12 -под

 

 

2.3. Основная дуговая печь

 

В основной дуговой печи можно осуществлять плавку двух видов: на шихте из легированных отходов (методом переплава) и на углеродистой шихте (с окислением примесей).

1) Плавка на шихте из легированных отходов

Плавку  на шихте из легированных отходов  с низким содержанием фосфора  проводят без окисления примесей. Шихта для такой плавки должна иметь количество марганца и кремния  меньше, чем в выплавляемой стали. Однако в процессе плавки некоторые  примеси окисляются. Шихта может содержать окислы Поэтому после расплавления шихты металл раскисляют, удаляя среду, наводят основной шлак, если нужно науглероживают, то есть задают металлу необходимый, химический состав. Таким способом плавки получают легированные стали их отходов машиностроительных заводов,,

2) Плавка на углеродистой шихте

Такую плавку применяют для производства конструкционных углеродистых сталей. Плавка проходит в два периода: окислительный  и восстановительный.

После заправки печи в неё загружают  шихту: стальной лом (90 %), передельный чугун (10 %), кокс и известь (2-3 %). Окислительный период плавки начинается во время плавления шихты, за счёткислорода, окислов шихты, воздуха, и окалины окисляются углерод, кремний, марганец, железо. Вместе с окисью кальция, содержащейся в извести, окислы этих элементов образуют основной железистый шлак, способствующий удаления фосфора из металла.

После нагрева  металла и шлака до 1500 - 1540 °С в  печь загружают руду и известь. Содержащийся в руде кислород интенсивно окисляет углерод и вызывает кипение ванны  жидкого металла за счёт пузырьков  СО. Шлак вспенивается, повышается его  уровень, и он стекает в шлаковую чашу. Кипение металла ускоряет нагрев ванны, способствует удалению фосфора. Руду и известь в течение процесса добавляют 2-2 раза, удаляя шлак. Содержание фосфора в металле снижается  до 0,01 %, содержание углерода также понижается за счёт образования окиси углерода при кипении. Когда содержание углерода становится меньше на 0,1 % от заданного, кипение прекращают и удаляют  весь шлак.

Восстановительный период плавки включает раскисления металла, удаление серы и доведение до заданного химического состава. После удаления окислительного шлака в печь подают ферромарганец, а также осуществляют науглероживание (для высококачественных сталей). Затем загружают флюс, который состоит из извести, плавкого шлака шамотного боя. После расплавления флюсов и образования шлака в печь вводят раскислительную смесь, состоящую из извести, молотого кокса и ферросилиция. Молотый кокс и ферросилиций находятся в порошкообразном состоянии. В шлаке восстанавливается закись железа:

FeO+C = Fe + СО; 2FeO +S=2Fe + Si0₂

При этом содержание закиси железа в шлаке уменьшается, и она из металла переходит в шлак. Этот процесс называется диффузионным раскислением стали, его повторяют несколько раз. Постепенно шлак становится почти белым (удаление FeO, раскисления). Раскисление под белым шлаком делится на 30-60 минут.Во время восстановительного периода сера удаляется из металла, что объясняется высоким (до 60%) содержанием СаО в белом шлаке и низким содержанием FeO, Это способствует интенсивному удалению серы из металла: FeS + СаО = СаS + FeO. Когда достигнуты заданные состав металла и температура, выполняют конечноераскисление стали алюминием.

 

2.4. Способы разлива стали

 

Рисунок А.2.4

 

Разливка в  изложницы производится следующим  образом. Выплавленную сталь выпускают  из плавильной печи вразливочной ковш, из которого её разливают в изложницы  или кристаллизаторы - машины для  непрерывного литья заготовок. В изложницах сталь затвердевает и образуются слитки, которые подвергают прокатке, ковке. Изложницы представляют собой чугунные формы

для изготовления слитков. Они бывают с квадратным, прямоугольным, круглым и многоугольным  поперечным сечением. При разливке сверху сталь выливается из ковша через стакан в изложницы. На изложницу устанавливают подставку с огнеупорной футеровкой внутри, что позволяет уменьшить скорость затвердевания верхней части сметка.

 

 

Рисунок Б.2.4

1- чугунный поддон; 2 — изложница; 3 — разливочный ковш;

4—центральный литник; 5 — огнеупорная масса;

6 — шлакоуловители; 7 — сифонный кирпич

 

При сифонной разливке несколько изложниц с прибыльными  подставками устанавливают на чугунном поддоне, в середине каждого устанавливается  футерованная центровая. Жидкая сталь  из ковша поступает в центровую, и через каналы сифонных проводов поступает одновременно снизу во все изложницы. На поддон устанавливают  башмак, представляющий собой массивную  чугунную отливку. Он перекрывает швы сифонных проводов и способствует большей устойчивости сифонов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок В.2.4

 

 

Непрерывная разливка стали (НРС) состоит в следующем. Жидкую стать из ковша через промежуточное  разливочное устройство непрерывно подают в  изложницу без дна кристаллизатор 3. Из его нижней части вытягивается затвердевающий слиток 4. Перед заливкой металла в кристаллизатор вводят затравку, образующую его дно. Жидкий металл попадая в кристаллизатор и на затравку, охлаждается, затвердевает, образуя корку. Затравка тянущими валами 5 вытягивается из кристаллизатора вместе с затвердевающим слитком, сердцевина которого жидкая. Скорость вытягивания слитка из кристаллизатора зависит от сечения слитка. На выходе кристаллизатора слиток охлаждается водой, подводимой через форсунки в зоне 6 вторичного охлаждения. Из этой зоны слиток выходит полностью затвердевшим и попадает в зону 7 резки, где разрезают газовым резаком 8 на части заданной длины. Для предотвращения приваривания слитка к стенкам кристаллизатора последний совершает возвратно - поступательное движение с шагом 10-50 мм и частотой 10-100 циклов в минуту, а рабочая, поверхность кристаллизатора смазывается специальными смазками.