Управление качеством на предприятии

СОДЕРЖАНИЕ. 

1. Введение 

Целью данного реферата является раскрытие  системного подхода повышения качества продукции на предприятии.

Основные  требования к качеству продукции  выпускаемой на предприятии содержаться в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях потребителей (заказчиков).

Исходя  из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает  проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.

Такое емкое толкование понятия управление качеством позволяет утверждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельности людей на земле.

Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.

В Советском  Союзе были разработаны ряд методик  системного подхода в управлении качеством продукции на предприятии. Системный подход позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции, позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.

2. Системы  управления качеством в России 

Движение  за улучшение качества продукции  в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Факторы влияющие на качество продукции, укрупненно могут быть представлены тремя блоками: качество производимой продукции зависит от внутренних (внутрифирменных) обстоятельств, человеческого фактора и внешних условий.

ТАБЛИЦА 1

Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х  г. ХХ в.).

Проследим шаг за шагом последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению КП в отечественной практике. 

2.1 Система  БИП  

В 1950-е  годы получила распространение саратовская  система организации бездефектного  изготовления продукции и сдачи  ее с первого предъявления (БИП).

Цель  системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации.

Основным  критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого  предъявления зависело по определенной шкале материальной и моральное стимулирование исполнителя.

Внедрение системы БИП позволило:

• обеспечить строгое выполнение технологических операций;
• повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;
• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих;
• создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Моральное стимулирование привело к появлению  званий «Мастер золотые руки», «Отличник  качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен процентом числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе  с тем система БИП имела  ограничительную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень  их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30000 предприятиях, а БИП к этому времени – на 60000. 

2.2 СБТ 

Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда

(СБТ)  впервые разработана и внедрена  на Львовском заводе телеграфной  аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель  системы – обеспечить выпуск продукции  отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным  критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального  поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования исполнительского (не творческого) труда. 

2.3 Система  КАНАРСПИ 

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и производились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной  базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования  и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используется для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий  Горьковской области позволило:

• сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;
• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза;

планирование  улучшения качества продукции и  управления КП по этому критерию, а  также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.