Отчет по практике на предприятии ООО «33 ДУБА»

 

 

Рисунок 9 – Линия сращивания по длине ПСБА-ЛОЗА-01

 

После склеивания ламели просушивают в течение 1-2 суток, после чего отправляют на чистовую калибровку на второй 4х сторонний строгальный станок Leadermac LMC-623 (рис. 5). После чистовой калибровки ламели склеивают в трехслойный клееный брус 6х6х160 см. При этой операции используется пресс  для склеивания бруса SLV-H.

 

Таблица 8 – Технические характеристики пресса SLV-H

Параметры	Значение
1	2
Рабочие размеры
Длина, мм	3000 — 20000
Высота, мм	1200 — 1500
Ширина, мм	50 — 250
Количество вертикальных прижимных гидравлических цилиндров, шт/метр	2

 

 

Продолжение таблицы 8

1	2
Диаметр прессующих гидроцилиндров, мм	80
Ход штока прессующих гидроцилиндров, мм	120
Усилие прессования гидроцилиндра, кН	50 — 125
Рабочее давление прессования, кг/см2	5 — 12
Количество фронтальных гидравлических прижимов, шт/метр	1
Диаметр гидроцилиндров фронтальных прижимов, мм	50
Ход штока гидроцилиндров фронтальных прижимов, мм	150
Усилие прессования гидроцилиндра, кН	20 — 35
Количество секций, шт	1 — 8
Мощность гидростанции, кВт	2,5 — 7,5
Каждый вертикальный гидроцилиндр и гидроцилиндр фронтальных прижимов может перекрываться и открываться независимо от остальных
Конструкция магистрали позволяет добиваться одинакового давления в каждой зоне

При этом очень важно правильно склеивать брус (рис. 10). Склеивание производится в противорост что позволяет избежать коробления изделий при эксплуатации, наружные ламели должны быть строго радиальной ориентации.

Рисунок 10 – Трехслойный клееный брус

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Производство  окон

 

Полученный трехслойный клееный брус, процесс получения которого описан выше, является исходным сырьем для получения высококачественных деревянных окон. Производство окон начинается с цеха полуфабриката, на котором имеется станок с числовым программным управлением. Высокопроизводительный угловой центр OPERATOR 4 предназначен для производства элементов окон. Все операции, производимые на этом оборудовании для производства окон являются автоматизированными. Программа процессора центра содержит в памяти перечень производимых типоразмеров окон, позволяет вычислять размеры рам, изменять функции центра, а так же имеет множество дополнительных практических и информационных функций. Возможен обмен необходимой информацией через модем, в режиме он-лайн, или с помощью флоппи-диска. 

Переход заготовки из шипорезного блока в блок профилирования происходит автоматически, что имеет ряд преимуществ, в сравнении с ручным перемещением:  
- Избежание брака, вызываемого неточным позиционированием заготовки;

- Повышение производительности;

- Упрощение эксплуатации станка;

- Безопасность работы оператора, благодаря сокращению количества ручных операций.

Управление центром производится оператором с панели управления, оснащённой цветным дисплеем с диагональю 10,5 дюймов. Сенсорная клавиатура, расположенная вокруг дисплея, включает буквенные, цифровые, функциональные клавиши и клавиши перемещения. Панель управления размещена на консоли, легко поворачивающейся в любое положение, для удобства работы оператора.

Рабочий стол имеет размер 720х1130мм и оснащён алюминиевой линейкой с углом поворота +/-60º, что дает возможность изготавливать многоугольные окна. На линейке установлены три стопора для регулирования длины заготовок. 
Также на рабочем столе имеется автоматическое противоскольное устройство (сменный деревянный диск), с 2-мя положениями, контролируемыми процессором.  

Движение каретки происходит по 2-м упрочнённым высокоточным направляющим с автоматической выборкой зазоров, что  обеспечивает полное отсутствие вибраций. Система смазки позволяет поддерживать постоянную чистоту направляющих и подвижных частей каретки. Каретка оснащена двумя пневматическими держателями. 
Технические характеристики:

- Рабочая скорость подачи -  4 м/мин   

- Скорость возврата - 16 м/мин

- Мощность двигателя подачи - 0,75 кВт   

Горизонтальное перемещение шпинделя составляет 130мм и обеспечивается 16-ти позиционным револьверным механизмом с пневмоприводом. Максимальная высота реза составляет 125мм. Узел оснащён системой пневматической установки вертикального положения пилы, позволяющей снизить шум и повысить уровень безопасности работы.

Вертикальное позиционирование шпинделя контролируется процессором. Двигатель оснащён стартером "звезда – треугольник".

Технические характеристики:

- Мощность привода -  5,5 кВт

- Скорость вращения шпинделя - 3200 об/мин  

- Размер шпинделя (длина х диаметр) -  320х50 мм 

- Максимальный диаметр фрез - 330 мм   

Подающий узел состоит из жёсткой балки с 19 обрезиненными роликами диаметром 120мм с цепным приводом. Прижим балки производится посредством пневмоцилиндров, усилие прижима которых регулируется с панели управления.

Технические характеристики:

- Скорость подачи - 2 – 17об/мин   

- Мощность привода - 0,75 кВт

- Усилие прижима - 1,6 – 2,0 бар     

Профилирующий узел состоит из одного профилирующего шпинделя, двигатель которого имеет стартер "звезда – треугольник". Управление вертикальным перемещением шпинделя производится процессором в соответствии с выбранной программой.

Технические характеристики:

- Размер шпинделя (длина х диаметр) -  320х50мм  

- Мощность привода шпинделей -  5,5кВт   

- Скорость вращения шпинделей - 6000об/мин  

- Максимальный диаметр фрез - 240мм

- Минимальный (базовый) диаметр фрез - 110 – 140мм  

Блок отделения штапика. Шпиндель блока имеет горизонтальное перемещение 50мм, вертикальное перемещение – 150мм, с револьверной системой установки на 4 положения.

Технические характеристики:

- Диаметр шпинделя - 30мм

- Диаметр пилы - 200мм     

- Мощность привода шпинделя - 2,2 кВт

- Скорость вращения шпинделя - 6000 об/мин  

Рисунок 11 – Угловой обрабатывающий центр

 

Конечный продукт, получаемый после работы углового обрабатывающего цеха – готовые элементы оконного блока, которые необходимо собрать.

Сборка оконных блоков происходит вручную. После нанесения клеевого состава на шиповые поверхности элементов блока и направления их в нужную сторону, блок зажимается в пресс, где происходит склеивание по трем плоскостям, после склейки выходят готовые створки окна и коробки.

После склеивания и сборки створки рам и коробки передают в малярный цех. Первое что выполняют здесь – это предварительная шлифовка, она выполняется ручным инструментом.

После шлифовки выполняют грунтование – замачивание в ванне с грунтовым составом RENNER и последующей сушкой. Грунтовой состав обладает антисептическим и полировальным свойствами.

После этого снова выполняется повторное шлифование и грунтование – методом погружения в ванну. Высушивание происходит в обычном режиме (в помещении в подвешенном состоянии).

Выполнив грунтование, все заготовки поступают на участки нанесения лакового покрытия на водной основе. Покрытие наносится специальными высоко атмосферными аппаратами, которые не создают воздушную дисперсию смеси.

Высушив лаковое покрытие в обычном режиме, передаем все элементы в сборочный цех. Здесь устанавливается фурнитура фирмы SIEGENIA AUBI; выполняется монтаж стеклопакетов, которые производятся с использованием уплотнительных материалов и систем компании Шлегер. Далее выполняется навешивание створок, регулирование фурнитуры и транспортная упаковка готовых деревянных окон.

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

На производственной практике меня ознакомили с деятельностью предприятия. Я узнал, что на предприятии производятся элитные деревянные окна, которые нашли своего потребителя на всей европейской части России, Архангельской области, Северодвинске, Сочи, Йошкар-Оле и основного потребителя в столице Москве и ее области. Окна, производимые здесь, относят к премиум классу.

На предприятии меня ознакомили с имеющимися цехами по изготовлению трехслойного клееного бруса и окон. Все цеха расположены последовательно друг за другом, что позволяет без лишних передвижений отправлять древесину от одного цеха к другому.

Оборудование, имеющееся на предприятии современное и предпочтительно импортное, но имеет аналоги отечественного производства. Модернизация и совершенствование оборудования не требуется, так как по технологии все станки загружены и работают всю смену.