Этапы совершенствования процесса обеспечения качества

 
 

Содержание: 

1. Этапы совершенствования  процесса обеспечения качества………….3
2. Суть концепции управления качеством

     (замкнутый контур управления)…………………………………….….5

3. Процесс оптимизации создания изделий по критерию качества…….6
4. Роль непосредственных исполнителей и администрации в процессе обеспечения качества…………………………………………………...7

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1. Этапы совершенствования  процесса обеспечения  качества

   В истории  совершенствования процесса качества можно выделить пять этапов.

   Первый  этап - соответствует начальным задачам системного подхода к управлению, когда появилась первая система — система Тейлора (1905 г). Она предполагала установление технических, производственных норм специалистами и инженерами, а рабочие лишь обязаны их выполнять. Эта система устанавливала требования к качеству изделий в виде полей допусков и вводила определенные шаблоны, настроенные на верхнюю и нижнюю границы допусков — проходные и непроходные калибры. Для успешного функционирования системы были введены первые профессионалы в области качества — инспекторы (в России — технические контролеры). Система предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Обучение сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

   Взаимоотношения с поставщиками и потребителями  строились на основе требований.

   Отмеченные  особенности системы делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого изделия (детали).

   Второй  этап. Система Тейлора дала механизм управления качеством каждого конкретного изделия. Однако продукция – это результат осуществления производственных процессов, таким образом, управлять надо процессами.

   В 1924 г. в «Bell Telephone Laboratories» (корпорация AT&T) была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества.

   Системы качества усложнились:

   - в них были включены службы, использующие статистические методы;

   - появилась специальность — инженер по качеству;

   - акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем определения причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими;

   - стала  учитываться точность настроенности процесса, анализ тех или иных контрольных карт, карт регулирования и контроля;

   - к профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля.

   Третий  этап. В 1950-е годы выдвинута концепция тотального (всеобщего) контроля качества – TQC (Total Quality Control). Ее автор, американский ученый А. Фейгенбаум.

   К главным  задачам TQC относятся:

   - прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии разработки;

   - проверка качества поставляемой продукции, комплектующих и материалов;

   - управление  производством;

   - развитие службы сервисного обслуживания и надзор за соблюдением соответствия заданным требованиям к качеству.

   Системы TQC развивались в Японии с большим  акцентом на применение статистических методов и вовлечение персонала в работу кружков качества.

   На  этом этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Системы мотивации стали смещаться в сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, а моральное увеличивалось. Главными мотивами качественного труда стали работа в коллективе, признание должностей коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи. Все большее внимание уделяется учебе.

   Но  внедрение и развитие концепции TQC в разных странах мира осуществлялось неравномерно. Явным лидером стала Япония, хотя все основные идеи TQC были разработаны в США и в странах Европы.

   Четвертый этап. В 80-е гг. начался переход от тотального контроля качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM). Появилась серия новых международных стандартов на системы качества - стандарты ИСО 9000 (1987г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. В 1994 г. вышла новая версия этих стандартов, которая расширила в основном стандарт МС 9004-1, -2, -3, -4, большее внимание, уделив вопросам обеспечения качества программных продуктов, обрабатываемым материалам, услугам.

   Специфика тотального управления качеством состоит  в том, что если раньше на предприятиях принимались компромиссные решения  по таким параметрам, как объем  выпускаемой продукции, сроки поставки, затраты и качество, то теперь на первый план выдвигается качество продукции, и вся работа предприятия подчиняется этой цели. Таким образом, управление всеми сферами деятельности предприятия организуется исходя из интересов качества.

   Основная  идеология TQМ базируется на принципе – улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка — стремление к нулю дефектов, к нулю непроизводительных затрат, к поставкам точно в срок. При этом осознается, что достичь пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться, не останавливаясь на достигнутых результатах. Эта идеология имеет специальный термин «постоянное улучшение качества» (quality improvement).

   Появляется  новый тип работников – трудоголики. Обучение становится всеохватывающим и непрерывным, сопровождающим работников в течение всей их трудовой деятельности. Существенно изменяются формы обучения – используются деловые игры, специальные тесты, компьютерные методы и т.п.

   На  взаимоотношения поставщиков и  потребителей оказывает сильное  влияние сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 9000.

   Пятый этап. В 90-е гг. усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов серии ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

   Существенно возросло влияние гуманистической  составляющей качества, усиливается  внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

   Появляются  корпоративные системы управления качеством, которые ставят своей целью усиление требований международных стандартов и учитывают специфику таких корпораций

   Внедрение стандартов ИСО 14000 и QS 9000, а также методов самооценки по моделям премий по качеству — главное достижение пятого этапа развития систем управления качеством. 

   2. Суть концепции  управления качеством (замкнутый контур управления).

   Кибернетический подход стал основой для появления новой концепции - концепции управления качеством. Одним из основоположников этой концепции был американский ученый А. Фейгенбаум. В начале 60-х годов он предложил рассматривать каждый этап в процессе создания изделия именно с точки зрения его влияния на уровень качества. Данный подход позволял выявить и проанализировать причины возникновения брака для выработки мер стабилизирующих уровень качества. Появилась реальная возможность управлять качеством. Схема управления качеством (замкнутый контур управления) в общем виде приведена на рис. 1.

Рис.1 Схема управления качеством (замкнутый контур управления)

  Производство  продукции, по существу, - это и создание качества (суммы определенных свойств или "функциональной совокупности"), процесс создания изделия (качества) можно отнести к управляемому процессу. В процессе контроля различные параметры, определяющие качество изделия, подлежат сравнению с эталонами используемых стандартов, нормативов и технических условий. Данные несоответствия уровня качества заданным стандартам через цепь обратной связи (ОС) поступают в специальное подразделение (управляющий элемент). Там они анализируются и на основе анализа вырабатываются конкретные мероприятия по устранению отклонений. Предпринимаемые меры могут быть различного характера, например: обучение персонала, замена станков и оборудования, усовершенствование технологии и конструкции, разработка программы стимулирования и т.п. Изделия после прохождения контроля поступают потребителю, который и дает решающую оценку уровню качества. Изготовитель получает отзывы покупателей о качестве и рекламации, и в соответствии с ними управляющее звено вырабатывает корректирующие меры.

  В новой  концепции контроль, таким образом, оставаясь одной из важнейших  операций, становился лишь звеном в  общей системе обеспечения качества. Главная цель системы лежала в  создании и поддержании (а также  повышении) требуемого уровня качества в течение всего времени изготовления продукции. Но достижение этой цели возможно лишь при оптимизации всего процесса создания изделия по критерию качества.  

   3. Процесс оптимизации  создания изделий  по критерию качества

   В настоящее  время качество играет важную (если не главенствующую) роль. Для обеспечения  требуемого уровня качества продукции необходим контроль. Достигнуть цели обеспечения качества возможно при оптимизации по критерию качества всего процесса создания изделия.

   Процесс обеспечения качества состоит из следующих укрупненных этапов:

• оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогичных изделий, анализ 
• требований покупателей;
• долгосрочное прогнозирование;
• планирование уровня качества;
• разработка стандартов;
• проектирование качества в процессе конструирования и разработки технологом;
• контроль качества исходного сырья и покупных материалов;
• пооперационный контроль в процессе производства;
• приемочный контроль;
• контроль качества изделия в условиях эксплуатации (после продажи);
• анализ отзывов и рекламаций покупателей.

   Затем весь цикл повторяется сначала.

   Каждый  из перечисленных этапов распадается  на множество процессов, операций и  действий исполнителей. При этом процессы и действия с точки зрения процесса управления качеством имеют четко  обозначенные цели, критерии контроля (стандарты), каналы обратной связи, процедуры анализа и методы воздействия. Следовательно, реальный процесс и система управления качеством представляют собой сложную совокупность взаимосвязанных контуров управления.  

   4. Роль непосредственных исполнителей и администрации в процессе обеспечения качества

   Концепция управления качеством, практика ее реализации дали возможность по-иному оценить  роль, которую играют непосредственные исполнители  и администрация  в процессе обеспечения качества.

   Роль  администрации:

• обеспечить производственный процесс соответствующей техникой, технологией, необходимым уровнем НИОКР и материального снабжения, без которых не достичь необходимого качества продукции;
• определение целей и реализация стратегии для достижения целей;
• создание ясного видения перспектив;
• создание атмосферы доверия и искоренение страха в организации;
• вдохновение и поощрение персонала, оценка вклада каждого  сотрудника в общее дело;
• создание условий для открытых и честных коммуникаций;
• обучение персонала, наставничество.

   Роль  непосредственных исполнителей:

• знание оборудования, инструмента, материала, технологии выполнения операций;
• выявление брака, анализ и устранение причин снижения качества.