Современный рынок и производственная логистика

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Теоретическая часть ……………………………………………………………...4

1. Современный рынок и производственная логистика…………………………………………………………..…………..4
2.   Материальные потоки в производственных системах……………………………………………………………..............7

Практическая часть ……………………………………………………..............12

Задача ……………………………………………………………….....................12

Тесты ……………………………………………………………………...……13

Список использованной литературы …………………………………..………15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Теоретическая часть

1. Современный рынок и производственная логистика

Современные рыночное взаимоотношения предполагают изменение организационных структур управления, использования современных форм организации труда и производства, как в разных отраслях, так и на уровне хозяйственных субъектов с различной формой собственности. В таких условиях роль логистики как науки об управлении потоковыми процессами в рыночной экономике значительно возрастает.

Материальный поток на своём пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потокам на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Производственная логистика - обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство. Производственная логистика - раздел операционной логистики, посвященный проектированию, формированию и оптимизации микрологистических систем и их эффективному использованию при управлении потоками ресурсов, предметов незавершенного производства и готовой продукции во внутренней среде промышленного предприятия .

Главными отличиями производственной логистики являются:

- изменяемость массы, размеров  и/или структуры объектов материального  потока;

- использование для перемещения  объектов специализированных транспортных  средств;

- партионность передачи объектов  в виде производственных заделов  на технологические операции;

- необходимость синхронизации  материальных потоков посредством  варьирования количеством используемого  оборудования, рабочей силы, времени  обработки и др.

К основным задачам производственной логистики относят:

- планирование и диспетчирование  производства на основе прогноза  потребностей в готовой продукции  и заказов потребителей;

- разработка план - графиков производственных  заданий цехам и другим производственным  подразделениям;

- разработка графиков запуска - выпуска продукции, согласованных  со службами снабжения и сбыта;

- установление нормативов незавершенного  производства и контроль за  их соблюдением;

- оперативное управление производством  и организация выполнение производственных  заданий;

- участие  в загрузке производственных  мощностей заказами потребителей;

- контроль за количеством и  качеством готовой продукции;

- участие в разработке и реализации  производственных нововведений;

- контроль за себестоимостью  производства готовой продукции.

Цель производственной логистики заключается в точной синхронизации процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.

При организации на производстве логистической системы, необходимо в каждом конкретном случае максимально полнее проанализировать особенности предприятия, характер производственного цикла, его тип производства, систему снабжения основного производства и подачи материальных ресурсов на рабочие места, систему норм, параметры эффективности использования ресурсов и т.д.

В организационном отношении часть логистической системы, к которой относится управление внутрипроизводственными потоковыми процессами, образует производственную логистическую систему, которая является интегрированной совокупностью элементов в общей структуре действующей логистической системы.

Производственные логистические подсистемы объединяют материальные потоки и задают ритм работы всем другим подсистемам. Они определяют потенциальные возможности адаптации микрологистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обуславливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала.

Значительную роль в построении производственной логистики играет кастомизация производства, которая заключается в том, чтобы придать выпускаемой продукции свойства и параметры, соответствующие заказам потребителей.

Развитие современного производства может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. Происходит переосмысление промышленной политики предприятиями, которая раньше была направлена на решение задачи по расширению производства за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет создания запаса производственной мощности и универсальности оборудования.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. 
                     2. Материальные потоки в производственных системах

  Управление материальными потоками  в рамках внутрипроизводственных  логистических систем может осуществляться  различными способами, из которых  выделяют  д в а  о с н  о в н ы х: толкающий и  тянущий, принципиально отличающиеся  друг от друга. Первый вариант  носит название «толкающая система»  и представляет собой систему  организации производства, в которой  предметы труда, поступающие на  производственный участок, непосредственно  этим участком у предыдущего  технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается»  получателю по команде, поступающей  на передающее звено из центральной  системы управления производством (рис. 1).

 Понятие «толкающая (выталкивающая) система» применяется не только  в производственной логистике. Этот  термин обозначает также:

а) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно;

б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

 

 

 

 

Рис. 1. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2).

МРП-1 (Material Reguirement Planning, MRP); МРП-2 (Manufacturing Resources Planning, MRP)

Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники.

Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

— обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

— в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

 Понятие  «тянущая (вытягивающая) система», также  как и понятие «толкающая система»  применяется не только в производственной  логистике Этот термин также  обозначает:

а) систему управления запасами в каналах сферы обращения с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов;

б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на продукцию в розничном торговом звене.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример (рис.2).

Рис. 2. Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского - карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония).

Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тоёта составляет 77 дол., в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

 

 

 

Практическая часть

Задача

Определите прогноз объема продукции на региональном складе для обеспечения ею фирм и предприятий.

Исходные данные для расчета:

Год	2006	2007	2008	2009
Объем продукции, тыс. т.	360	600	850	1080

 

Решение:

 

1. (360+600+850+1080)/4=723
2. 723+1080=1803 прогноз на 2010