ВВЕДЕНИЕ

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеще­ствленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный крупный склад — это сложное техническое со­оружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функ­ций по преобразованию материальных потоков, а также накапли­ванию, переработке и распределению грузов между потребителя­ми. При этом возможное многообразие параметров, технологичес­ких и объемно-планировочных решений, конструкций оборудова­ния и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перера­батываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня — логистической цепи, которая и формирует ос­новные и технические требования к складской системе, устанавли­вает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функ­ций склада и достижение высокого уровня рентабельности.

При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взя­том случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следу­ющим основным принципом: лишь индивидуальное решение с уче­том всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Пред­посылкой этого является четкое определение функциональных за­дач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить бла­горазумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т. е. внедрение любого технологического и технического решения, свя­занное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых техни­ческих возможностей на рынке.

Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

I. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. ЛОГИСТИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НА СКЛАДЕ

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку тре­бует полной согласованности функций снабжения запасами, пере­работки груза и физического распределения заказов.

Складская логистика – это одна из отраслей логистической науки, занимающаяся вопросами разработки методов организации складского хозяйства, системы закупок, приемки, размещения, учета товаров и управления запасами с целью минимизации затрат, связанных со складированием и переработкой товаров. Логистика складирования это также комплекс взаимосвязанных операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском хозяйстве.

Само понятие складирования – определяется как логистическая операция, заключающаяся в содержании запасов участниками логистического канала и обеспечивающая сохранность запасов, их рациональное размещение, учет, постоянное обновление и безопасные методы работы.

Обычно склад рассматривают как место хранения запасов. Но во многих логистических системах роль его заключается не столько в хранении, сколько в  распределении продуктов, обеспечивая тем самым сглаживание несоответствий на различного рода стыках между темпом и характером поступления этих продуктов, с одной стороны, и потребления – с другой. На складах выполняются также погрузочно-разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и некоторые специфические технологические операции.

Перемещение материальных потоков в логистическом канале невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены здания, сооружения, устройства (склады).

Склад – это комплекс сооружений (устройств) предназначенных для накопления, хранения, переработки и распределения грузов между потребителями.

Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные об­ласти, рассматриваемые на микро уровне. Поэтому логистический

процесс на складе гораздо шире технологического процесса и вклю­чает (рис.1):

-снабжение запасами,

- контроль за поставками, 

- разгрузку и приемку грузов,

- внутри складскую транспортировку и перевалку грузов,

- складирование и хранение грузов,

- комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку,                      - транспортировку и экспедицию заказов,

- сбор и доставку порожних товароносителей, 

- контроль за выполнением заказов,

- информационное обслуживание склада,

- обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Та­кой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части:

1) операции, направленные на координацию службы закупки;

2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и

его документацией;

3) операции, направленные на координацию службы продаж. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поста­вок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой про­даж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, мак­симальное использование имеющегося объемам склада и необходи­мые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада. 

1.1. Разгрузка и приемка грузов

При осуществлении этих операций необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора (раздел «базис постав­ки»). Соответственно подготавливаются места разгрузки под указан­ное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходи­мое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современ­ных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а следовательно, и снижаются издержки обращения.

Проводимые на данном этапе операции включают:

— разгрузку транспортных средств,

— контроль документального и физического соответствия зака­зов поставки,

— документальное оформление прибывшего груза через инфор­мационную систему,

— формирование складской грузовой единицы.

1.2. Внутрискладская транспортировка

Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в    зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транс­портных машин и механизмов.

Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать по­вторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

1.3. Складирование и хранение

Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирова­ния — эффективное использование объема зоны хранения. Предпо­сылкой этого является оптимальный выбор системы складирования  и, в первую очередь, складского оборудования. Обору­дование под хранение должно отвечать специфическим особеннос­тям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъ­емно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хра­нения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора

места складирования.

Процесс складирования и хранения включает:

а) закладку груза на хранение,

б) хранение груза и обеспечение соответствующих для этого ус­ловий,

в) контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый

через информационную систему.

1.4. Комплектация (комиссионирование) заказов и отгрузка

Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответ­ствии с заказами потребителей.

Комплектация и отгрузка заказов включают:

а) получение заказа клиента (отборочный лист),

б) отбор товара каждого наименования по заказу клиента,

в) комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в

соответствии с его заказом,

г) подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель),

д) документальное оформление подготовленного заказа и кон­троль за подготовкой заказа,

е) объединение заказов клиентов в партию отправки и оформле­ние транспортных накладных,

ж) отгрузку грузов в транспортное средство.

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне ком­плектации. Подготовка и оформление документации осуществляет­ся через информационную систему. Адресная система хранения поз­воляет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать от­пуск товара со склада.

При комплектации отправки благодаря информационной систе­ме облегчается выполнение функции объединения грузов в эконо­мичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный марш­рут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (тре­бование к проведению эффективной отгрузки аналогичны требова­ниям к разгрузке).

1.5. Транспортировка и экспедиция заказов

Могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, рав­ными вместимости транспортного средства, и при этом запасы по­требителя не увеличиваются. Наиболее распространена и экономи­чески оправданна централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря унитизации грузов и оптимальным маршру­там доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять постав­ки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.

1.6. Сбор и доставка порожних товароносителей

Играют существен­ную роль в статье расходов. Товароносители (поддоны, контейнеры, тара-оборудование) при внутригородских перевозках чаще всего бывают многооборотные, а потому требуют возврата отправителю. Эффективный обмен товароносителей возможен лишь в тех случаях, когда достоверно определено их оптимальное количество и четко выполняется график обмена ими с потребителями.

1.7. Информационное обслуживание склада

Предполагает управление информационными потоками и является связующим стержнем функ­ционирования всех служб склада. В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть. Как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы уп­равления материальными и информационными потоками (на авто­матизированных складах).

Информационное обслуживание охватывает:

— обработку входящей документации,

— предложения по заказам поставщиков,

—                      оформление заказов поставщиков,

— управление приемом и отправкой,

— контролирование наличности на складе,

— прием заказов потребителей,

— оформление документации отправки,

— диспетчерскую помощь, включая оптимальный выбор партий

отгрузки и маршруты доставки,

— обработку счетов клиентов,

— обмен информацией с оперативным персоналом и верхним

иерархическим уровнем,

— различную статистическую информацию.

На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит

уровень обслуживания.

Успешно осуществляемое логистическое обслуживание покупа­телей может легко стать важнейшим, к тому же стратегическим признаком, выгодно отличающим данную фирму от конкурентов.

Выделяют три основные категории элементов обслуживания: допродажное, во время продажи и послепродажное. Осуществлением до продажных услуг занимается служба продаж (маркетинговая служ­ба). Склад обеспечивает выполнение как продажных услуг:

— сортировку товаров,

— полную проверку качества поставляемых товаров,

— фасовку и упаковку,

— замену заказанного товара (изменение заказа),

— экспедиторские услуги с осуществлением разгрузки,

— информационные услуги,

— заключение договоров с транспортными агентствами;

так и послепродажных услуг:

— установку изделий,

— гарантийное обслуживание,

— обеспечение запчастями,

— временную замену товаров,

— прием дефектной продукции и замену ее.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе — залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1) рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью

сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной спо­собности склада;

5) осуществления унитизации партий отгрузок и применения

централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального использования возможностей информацион­ной системы, что значительно сокращает время и затраты, связан­ные с документооборотом и обменом информации, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического про­цесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма про­стых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении осве­щения, организации рабочего места. В поиске резервов эффектив­ности функционирования склада нет мелочей, все должно анализи­роваться, а результаты анализа использоваться для улучшения организации логистического процесса.

II . АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Объектом исследования данной работы является изучение единого технологического процесса функционирования баз и складов предприятия ЗАО „Столичные колбасы”.

Предмет исследования составляют логистические процессы складирования, тесно взаимосвязанные с процессами приема, транспортировки и перевалки продукции.

Методология работы включает системный поход к исследованию и решению проблемы, анализ технологической и маркетинговой эффективности организации единого технологического процесса функционирования складов.

2.1. Характеристика предприятия ЗАО „Столичные  колбасы”

ЗАО „Столичные колбасы” – это компания, производящая и реализующая высококачественные (дорогие) колбасные изделия собственного производства.

История компании:

Компания начала свою деятельность в марте 2000 года. Первым ее названием было „Мясная фабрика. Деликатес”. В Августе 2003 года достоялось слияние ЗАО „Мясная фабрика. Деликатес” с ЗАО „Фаворит”. В том же месяце объединенная компания была перерегистрирована как ЗАО „Столичные колбасы”.

С ноября 2003 года началось сотрудничество с компанией „Food additives, Ltd.”. Дания трансевропейская компания составила договор с ЗАО „Столичные колбасы” на поставки пищевых ингредиентов.

Компания владеет двумя торговыми марками „Московские колбасы” и „Фаворит”, каждая из которых имеет свой ассортимент колбасных изделий.

Компания быстро возрастает: с момента учреждения, когда в 2000 г. было продано колбасных изделий на сумму 900 млн. руб., объемы возросли до 24000 950 млн. руб. в 2007 году.

Миссия компании:

Удовлетворять вкусы российских  потребителей наилучшими видами мясной продукции, путем постоянного усовершенствования качества, технологии производства, постоянных инноваций, партнерских отношений с поставщиками и клиентами.

Цели компании на 2008-2010 гг.:

- Быть лидером на рынке качественной колбасной продукции;

- Достичь и удерживать 30% рынка качественных колбасных изделий;

- Постоянно усовершенствовать технологии и качество продукции;

- Обеспечивать постоянное возрастание прибыльности за счет увеличения продаж;

- Постоянно улучшать наличие продукции в торговой сети страны;

- Обеспечивать 70% ассортимента продукции в 10000 торговых точках;

- Обеспечить увеличение количества активных клиентов.

Структура сбыта. Компания имеет 7 регионов продажи: Центральный, Северо-Западный, Кавказский, Уральский, Западно-Сибирский, Восточно-Сибирский и Дальневосточный.

Во всех регионах робота осуществляется через дистрибьюторов, количество которых доходит до 50. Кроме столицы, где компания самостоятельно осуществляет прямая продажа торговым сетям.

С 2005 года компания также начала экспорт в страны СНГ, на так называемых, "этнических" украинских и российских торговых точках.

Производственно-складская структура.

ЗАО „Столичные колбасы” имеет следующую структуру производства и логистики:

Заводы:

-              г. Москва – производство ТМ „Московские колбасы”.

-              г. Новосибирск – производство ТМ „Фаворит”.

Центральные склады и базы:

-  г. Москва:  ТМ „Московские колбасы” и „Фаворит”, материалы компании „Food additives, Ltd.” (материальный, производственный, сбытовой).

-              г. Новосибирск: ТМ „Фаворит” (материальный, производственный, сбытовой).

Региональные склады и базы.

-              г. Ростов-на-Дону: ТМ „Московские колбасы”, ТМ „Фаворит” (сбытовой).

-              г. Екатеринбург: ТМ „Московские колбасы”, ТМ „Фаворит” (сбытовой).

-              г. Иркутск: ТМ „Фаворит” (сбытовой).

-              г. Хабаровск: ТМ „Фаворит” (сбытовой).

Учитывая миссию и цели компании ЗАО „Столичные колбасы” можно

прийти к выводу, что решение задач логистики имеет первостепенную важность для нее. Особенно вопрос организации единого технологического процесса функционирования баз и складов.

Управление процессами планирования закупок, запасов и хранения предприятия положено на отдел логистики.

Товарная номенклатура компании составляет свыше 70 наименований и имеет широкий ассортимент высококачественных колбасных изделий. Объем товарооборота, как уже упоминалось достигает 24000 млн. руб. Вместе они и обуславливают показатели деятельности логистики и эффективности внедрения единого технологического процесса функционирования баз и складов, без которых невозможны дальнейшие совершенствования.

К общим экономическим показателям логистики относятся: исполнение бюджета, оборотность запасов.

Также оцениваются уровень обслуживания клиентов, количество неотправленной продукции, стоимость неотправленной продукции, стоимость запасов и отношение к ним устаревших позиций, сумма отклонений продаж, продуктивность склада, расходы на перемещение единицы продукции, средняя длительность погрузочно-разгрузочных работ, длительность простоев и их стоимость.

Перейдем ближе к экономическому анализу организации функционирования складов и ба ЗАО „Столичные колбасы”.

Выручка предприятия за плановый период составила 24500 млн. руб. Из нее высчитаны возвраты – 130, 15 млн. руб., скидки на продукции – 1470 млн. руб., себестоимость реализованной продукции – 16415 млн. руб. (в нее также входит затраты на стоимость перемещаемой продукции – 6566 млн. руб., операционные расходы – 4231, 28 млн. руб. (из них расходы на хранение – 160,6 млн. руб. Итак, чистая прибыль компании составляет всего – 2253, 57 млн. руб., вместо запланированных – 5100. Отклонение бюджета составляет – 15%, в то время как норма равняется только 5%.

2.2. Проблемы функционирования складов и баз ЗАО „Столичные колбасы”

Основными проблемами складирования данного предприятия являются:

-  нарушение принципов размещения продукции на складе;

-  неразделенность ассортимента, различных групп колбасных изделий;

-  нарушение требований к планировке складских помещений, в частности недостаточность зон комиссирования;

-  недостаточность работников и устаревание оснащения;

-  неудовлетворительная оптимизация погрузочно-разгрузочных работ;

-  неправильная организация документооборота.

Из-за недостаточности работников и оборудования для объемов продукции при разгрузке и погрузке происходят простои, продолжительностью от 8 до 24 часов. Так, общая стоимость простоев за плановый период составила 3600 млн. руб., что в свою очередь негативно сказалось на экономике предприятия.

Также на выполнение обязанностей работников складов плохо влияет – недостаточная мотивация сотрудников. Она выражается в отсутствии четко сформулированных правил и инструкций для работников складов, низкой заработной плате, ненормированной продолжительности рабочего периода, постановке перед сотрудниками невыполнимых задач по погрузке-разгрузке (в кратчайшие сроки – большие объемы грузов), отсутствие четкого разграничения обязанностей.

Человеческий фактор, в свою очередь, сказывается на документообороте.

Неправильное, непоследовательное размещение ассортимента затрудняет формирование заказав. К нему прибавляется недостаточность зон комиссирования и плохая оптимизация погрузочно-разгрузочных работ, что обуславливает простои и на этапе формирования и доставки заказав, нарушает нормальное сотрудничество с клиентами, способствуют увеличению устаревших позиций на складах и базах.

В неудовлетворительном  состоянии пребывает и взаимосвязь складской логистики с заготовительной, распределительной, производственной, посреднической и транспортно-экспедиционной логистиками. Неэффективно функционирует логистическая цепочка.

Логистическая цепочка - эта линейно упорядоченная численность физических или юридических лиц (производителей, посредников, складов и баз), которые выполняют логистические операции, направленные на проведение внешнего материального потока от одной логистической системы к другой  или к конечному потребителю. В логистических цепочках выделяют такие основные компоненты: внешнюю логистику (собственное производство), внутреннюю (внутрипроизводственную) логистику, сбыт продукции и сервисное обслуживание потребителей или заказчиков.

Эффективность логистических связей в значительной мере  зависит от таких факторов, как инфраструктура предприятия, управления трудовыми ресурсами и квалификации персонала, развития технологии производства, рациональной организации материальных, энергетических и информационных потоков.

Так, например, недостаточное количество складов и баз ЗАО „Столичные колбасы” увеличивает затраты на транспортировку.

Также не оправдано применение транзитной  формы организации грузопереработки, без пунктов объединения или распределения товаропотоков. Так, как транспартирвка данной продукции на большие расстояния может негативно повлиять на качество колбасной продукции.

Нужно заметить, что данные проблемы присущи не всем складам и базам предприятия а лишь складам региональным.

Глава 3. Усовершенствование процесса функционирования баз и складов ЗАО „Столичные колбасы”

В первую очередь для организации единого технологического процесса функционирования баз и складов не обходимо выработать системный поход.

Складирование должно бать тесно связанно с заготовкой материалов, производством продуктов и транспортировкой продукции. Планирование логистики обязано учитывать особенности, объемы, способы и сроки заготовки и производства. В идеале продукция  должна в кратчайшие сроки быть произведена и доставлена со складов дистрибьюторам.

В логистической цепочке необходимо учесть расположение складов, их близость к заводам и потребителям (в столице) и посредникам (в регионах).

Учитывая специфику отдаленности складов для осуществления нормального материального и информационного потока между логистическими системами можно расширить инфраструктуру предприятия.

Также для совершенствования единого технологического процесса функционирования баз и складов рекомендую комплексно организовать их работу, устранив недостатки, перечисленные в предыдущей главе.

Одним из средств снижения затрат логистической системы компании является рационализация внутрискладских перемещений. С точки зрения логистики такая рационализация решается учитывая   количество обращений за каждой товарной позицией на складе. Для решения этой задачи чаще всего используется так называемый метод „холодной” и „горячей” зон, основанный на анализах АВС и XYZ.

Основная идея АВС-анализа такая. Следует разделить весь ассортимент товара по группам А, В и  С, каждая из которых определяет  значимость товаров, которые принадлежат к группе, в общей стоимости продаж  предприятию. Товары группы А (20% наименований) приносят 80% дохода, группы В (30% наименований) - 15% дохода и группы С (50% наименований) - 5% дохода. Данные цифры процентов не являются стандартизированными и общепризнанными. Практически все из ведущих ученых-логистов предлагают использовать свои границы групп А, В и С, тем не менее, отличие их границ от указанных выше принципиально не меняет картины соотношения групп.

Метод XYZ-анализа ранжирует позиции  по степени вариации спроса на них. Так, товары группы Х как меньше всего  склонные к колебаниям спроса (коэффициент вариации до 10%), товары группы Y имеют средний коэффициент вариации - 10-25%, товары группы Z – наиболее стабильные с коэффициентом вариации спроса больше 25%.

В ЗАО „Столичные колбасы” можно применить анализы АВС и XYZ для размещения товарных позиций на складе, так чтобы товары группы А – приносили наибольший доход, группы Х – с наибольшей стабильностью спроса. Все они должны бать расположены в наиболее доступной „горячей” зоне, с точки зрения выбора товара с мест хранения.

Также согласно принципам хранения товаров на складе необходимо расположить их в фиксированных ячейках, ячейках общего пользования и промежуточных ячейках.

Фиксированные ячейки, предназначенные для хранения товаров, которые всегда желательно держать в одном и том же месте. Даже когда запас исчерпан, его место остается незанятым в ожидании пополнения. Для одной и той же товарной позиции на складе может быть отведено несколько ячеек. Например, запас для выполнения небольших заказов может храниться в одном месте, для больших — в другом. Зачастую часть склада, в которой хранятся запасы для выполнения небольших заказов, называется «зоной подбора», а запасы для больших заказов называют зоной массового хранения.

Ячейки общего пользования те, которые не резервируются для отдельных товаров. Приходящий товар можно разместить в любой свободной в данный момент ячейке. А как только товар закончится (то есть будет израсходован) и ячейка высвободится, ее можно будет занять другим товаром. Ячейки общего пользования обычно сосредоточены в зоне массового хранения.

Промежуточные ячейки те, которые используются для хранения товара,

Временно, не подлежащего продаже. Например, их можно использовать для товара, ожидающего проверки, упаковки или возврата поставщику.

Рекомендации по планировке складских помещений следующие. Условно пространство склада можно разделить на две основные части: площади, непосредственно используемые для хранения товара, и площади, не используемые для хранения. При планировании склада рекомендуется поддерживать соотношение этих площадей в пропорции не менее чем 2:1.
Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и условия для полной сохранности товара. Такой принцип внутренней планировки зон склада позволяет поддерживать поточность и непрерывность складского технологического процесса. Для улучшения условий эксплуатации подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться организовать единое пространство склада, без перегородок и с максимально возможным количеством колонн или пролетов. Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (шириной не менее 24 м).

Операционные зоны склада должны быть связаны между собой проходами и проездами. При этом зона комиссирования может размещаться и в основном помещении склада и обладать достаточной площадью.

Оснащение складов и баз ЗАО „Столичные колбасы” требует частичной замены на более современное.

В первую очередь – это подъемно-транспортная техника, а также система кондиционирования воздуха, система вентиляции, система отопления и хранения товаров. Кроме того необходимо наличие малой складской техники, как штабелеры и электротележки, оборудование для взвешивания, внешняя тара.

Как правило, на всех этапах складских работ погрузочные (разгрузочные) операции выполняют по технологическим регламентам, зависящим от характера груза и максимально выгодным для организатора работ, который отвечает за их качество и безопасность. На складах предприятия ЗАО „Столичные колбасы” предлагается  в комплексе с высокопроизводительными грузоподъемными машинами для выполнения основных и вспомогательных технологических операций при хранении и перегрузке товаров использовать  так называемые средства малой механизации.

К средствам малой механизации погрузочно-разгрузочных работ можно отнести следующие механизмы, устройства и приспособления, кроме машин: любые грузоподъемные механизмы малой производительности с ручным приводом грузоподъемностью до 5 т, включая шестеренные и червячные тали (тельферы), монтажно-тяговые механизмы, лебедки, домкраты, подъемники; навесные грузозахватные приспособления, включая гравитационные захваты, где захват происходит под действием силы тяжести самого груза, (например, клещевые), стропы разных типов (канатные, цепные, текстильные), грузовые траверсы; грузозахватные приспособления на вилы погрузчиков (съемные траверсы на зажимах, платформы, крюковые стрелы); мобильные перегрузочные устройства; пандусы или переходные мостики (аппарели) и многое другое.

Под системой хранения понимают совокупность стеллажей для размещения продукции.

Так как, предприятие имеет дело с хранением мясной продукции, колбасных изделий можно применить глубинные, гравитационные стеллажи и стеллажи с настилом.

Стеллажи глубинного типа называют также набивными, проходными, или чаще по английскому варианту – «drive-in». Они представляют собой жесткую каркасную конструкцию из рам, образующих «коридоры» шириной 1350 мм, внутрь которых ставят, а точнее – задвигают по горизонтальным направляющим поддоны с грузом. Стеллажи такой конструкции достаточно широко распространены и обеспечивают отличное использование площади склада. По сути, набивные стеллажи – это усовершенствованная система бесстеллажного складирования, но с лучшим доступом к грузу и более высокой надежностью его хранения. Именно поэтому такую систему часто применяют при закладке товаров на длительное хранение в холодильных камерах.

По устройству несущих конструкций гравитационные стеллажи очень напоминают описанные ранее набивные системы хранения. Принципиальное отличие состоит в том, что вместо неподвижных горизонтальных направляющих у них имеются установленные под углом 3...5% наклонные роликовые дорожки, по которым паллеты с грузом перемещаются от зоны загрузки к зоне выгрузки. Длина роликовых дорожек может быть разной и достигать 30 м, а высота конструкции в принципе не ограничена, но редко превышает 6...8 м. Роликовые дорожки являются сложным устройством с системой стопоров и подтормаживающих механизмов, поэтому стоимость таких стеллажей в 5...10 раз выше, чем фронтальных. Однако количество таких стеллажей придется ограничить из-за их высокой цены.

При необходимости хранить мелкофасованный товар, а также быстро комплектовать заказы владельцам складов наряду с паллетным хранением часто требуются стеллажи с настилом (мезонины), по которым происходит передвижение людей и небольших грузов. Как правило, к вышеперечисленным требованиям добавляется желание максимально использовать высоту пространства складского помещения.

За счет возведения новых этажей такая система хранения позволяет в 2...3 раза увеличить пространство, предназначенное для складирования и перемещения товара. Таким образом, мезонин можно использовать и в качестве зоны хранения товара, и для комплектации. Базовыми для такого рода конструкций являются стеллажи для поддонов, состоящие из рам (стоек) и горизонтальных балок, которые образуют стандартные паллетные уровни складирования. Они дополняются специальными несущими стойками, на которые крепят балки под настил (площадку мезонина). Балки в зависимости от нагрузки могут быть выполнены из трубы прямоугольного профиля либо из двутавра или катаного профиля с другим‚ более сложным‚ замкнутым сечением. Все вертикальные несущие стойки жестко крепятся между собой, образуя устойчивую конструкцию.

Система отопления представляет собой совокупность технических элементов, предназначенных для получения, переноса и передачи во все обогреваемые помещения тепла, необходимого для поддержания температуры на требуемом уровне. Системы отопления подразделяются на местные и центральные.

Местными называются системы отопления, в которых генератор тепла, теплопроводы и отопительные приборы конструктивно объединены в одно устройство (печное, газовое и электрическое отопление). В силу специфики работы складов местное отопление здесь не применяют.

Среди современного оборудования особенного можно выделить склады-холодильники. Современный склад-холодильник – это, как правило, отдельно стоящее здание, в котором находятся камеры хранения и вспомогательные помещения. Склады имеют подъездные автомобильные и железнодорожные пути и оснащены крытыми или открытыми эстакадами для приема и отпуска продукции. Они представляют собой наглядный пример организации единого технологического процесса функционирования баз и складов.

Применимы для складов компании и конвейерные системы. Конвейерные системы в настоящее время приобретают всю большую популярность. Варианты применения паллетных конвейерных систем очень разнообразны. Самый простой и классический случай использования – это транспортировка продукции из зоны производства в зону временного хранения и отгрузки. Конвейерные системы в решении таких задач просто незаменимы, если речь идет об отдельно стоящих производственных и складских зданиях, например, соединенных галерей.

Применение конвейерных систем позволяет решить этот вопрос с наименьшими финансовыми затратами, а также с максимальной отдачей по производительности.

Начиная построение мотивации на складе следует с функциональной структуры склада. Необходимо чётко разграничить полномочия каждого сотрудника, включая технических работников.

Структура склада должна быть адекватной задачам и процессам на складе. Система мотивации должна побуждать исполнителя процесса выполнять его с заданным качеством в необходимый срок.

Поэтому оптимальная функциональная структура для больших складов, как в случае с ЗАО «Столичные колбасы» - это «команда», работающая в одном направлении, где каждый вносит свою лепту, „тянет за свою ниточку”. Осталось только понять - какие стимулы нужно для этого использовать применительно к складу.  

Следует разделять стимулы общие для всех сотрудников и стимулы для конкретной функции. В то же время стимулы могут быть материальными и нематериальными. Общий для всех сотрудников материальный стимул: время работы в компании (выслуга лет). Например, надбавка 5% к окладу через шесть месяцев, 10% через год, 15% для отработавших в компании более двух лет стимулирует повышение квалификации сотрудников, снижение текучки кадров, снижение издержек на обучение персонала.

Наиболее тесный логистический контакт склада с поставщиками и клиентами возникает при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, то есть при выполнении разгрузочных и погрузочных работ. Именно здесь остро ощущается необходимость в совместных технических и технологических решениях, в совместном планировании. Операции разгрузки и погрузки определяются следующим образом: разгрузка - операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза; погрузка - операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство.

Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

Существенным резервом повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем является переход от традиционно разрозненного решения задач складирования и транспортировки к проектированию единых транспортно-складских процессов. Сопряженность складского процесса с внешней средой достигается решением различных задач, значительная часть которых связана с обработкой материальных потоков на постах разгрузки и приемки товаров.

Организация процесса разгрузки товаров на складе включает в себя решение следующих вопросов: устройство площадок для маневра и парковки прибывающих под разгрузку грузовых автомобилей; устройство и оборудование разгрузочных площадок; организацию работ разгрузочных постов; определение численности технических средств и количества рабочих для выполнения работ по разгрузке товаров; организацию сбора и утилизации отходов крепежных и упаковочных материалов; координацию работ по разгрузке с работами на других участках склада.

Актуальной в системе организации единого технологического процесса функционирования складов и баз ЗАО „Столичные колбасы” является система безопасности.

Пожарная техника в зависимости от способа пожаротушения подразделяется на первичные средства – огнетушители (переносные и перевозимые) и пожарные краны, размещаемые в зданиях, передвижные средства – различные пожарные автомобили, а также стационарные – это специальные установки с запасом огнетушащих средств, приводимые в действие автоматически или вручную.

Поверхностное тушение может осуществляться всеми видами пожарной техники, объемное – только стационарными установками.

В качестве огнетушащих средств используют воду и водные растворы некоторых солей.

Чтобы реализовать задачу автоматизации работы склада, необходимо ввести систему штрихового кодирования в процессы приема, размещения, отпуска и инвентаризации товара.

При автоматизации учета товародвижения или инвентаризации на складе все чаще применяют портативные терминалы сбора данных. Эти устройства разрабатывались специально для сокращения времени проведения стандартных складских операций и минимизации сопутствующих ошибок: приема товара, отгрузки, инвентаризации, учета перемещений товара по территории склада. Применяя терминалы сбора данных, можно реализовать задачи любой сложности, начиная от простого накопления данных об остатках товара и заканчивая «подсказками», которые эти приборы могут дать оператору при навигации по складу.

Основными задачами автоматизации управления товародвижением на складе являются сведение к минимуму потерь, связанных с «человеческим фактором», увеличение производительности труда, повышение эффективности и гибкости управления, улучшение контроля за процессом, упрощение делопроизводства. Автоматизация управления – комплексное понятие, включающее одновременное решение двух главных проблем – подготовка и обучение персонала, а также развитие технологической базы.

В последние годы широкое распространение получила технология автоматической идентификации объектов товародвижения с использованием системы штрихового кодирования. Ее основной принцип – присвоение подконтрольной единице идентификационного знака – номера, по которому с помощью специальной технологии можно проследить перемещение этой единицы в пространстве и времени. Штриховой код (штрихкод) – это символ, состоящий из четкого рисунка полос  и пространства между ними, иллюстрирующий машинный код букв и чисел в двоичной системе. Штриховой код наносится на  упаковку товара и каждую товарную единицу. Системы штрихового кодирования не требуют специальной адаптации к компьютерным технологиям, так как являются естественным материалом для ЭВМ. Это в свою очередь позволяет решить одну из самых сложных компьютерных проблем – безошибочный ввод данных.

Информация со штрихкода считывается при помощи специального оптического устройства – сканера и опосредованным путем переносится в компьютер для дальнейшей обработки.

Применение штрихового кодирования в деятельности склада может распространяться не только на грузы, но и на операторов, осуществляющих перемещение этих грузов, что позволяет организовать контроль не только за товародвижением, но и за процессами, с ним происходящими. В этом случае у оператора имеется персональная карточка с индивидуальным кодом (паролем), информация с которой считывается перед каждой операцией. Таким образом, в любой момент можно проследить не только путь груза, но и установить лицо, осуществляющее операции с грузом, что повышает ответственность этого лица за качество работы.

Технология штрихового кодирования способствует повышению эффективности процедур приемки и учета поступающих на склад товаров, размещение их по зонам хранения с учетом весовых и геометрических характеристик, подготовки комплектовочных и отгрузочных документов, оперативного управления отборкой и комплектацией товаров в соответствии  с заявочными требованиями покупателей, материального учета и отчетности по складу, оперативного автоматизированного составления бухгалтерской отчетности, анализа финансово-экономической деятельности и т.п.

Дли применения в управлении складом технологии штрихового кодирования необходимо пронумеровать  все ячейки или зоны хранения, используемую групповую тару, внутрискладской транспорт (на них должны быть наклеены этикетки или таблички со штриховыми кодами, содержащими эти номера), присвоить пароли работникам склада (нанести их штрихкод на пропуск).

Любая внутрискладская операция должна сопровождаться считыванием штриховых кодов с объекта хранения (что), места хранения (где), вида операции – приемка или отпуск товара (зачем) и номера оператора, осуществившего перемещение по складу (кто). Оператор считывает штриховые коды специальным лазерным сканером, либо имеющим встроенную память, либо подключенным к портативной радиостанции. После завершения операции по перемещению объекта на складе информация передается на компьютер, как правило, в режиме реального времени. Такая технология позволяет поддерживать актуальной базу данных склада и в любой момент получить информацию о наличии, количестве и месте хранения товара на складе.

На данный момент наиболее распространенный класс применяемых программ на складах – учетные системы семейства 1с. Их основная цель – ведение автоматизированного учета движения товарно-материальных ценностей. Их весомое преимущество – простота внедрения и вполне достаточная функциональность для реализации контрольных функций за состоянием товарных запасов. Но, к сожалению, также существуют глобальные проблемы в работе таких баз, в основном связанные с нарушением логики бизнес-процессов и недостаточной квалификацией сотрудников, работающих в этих учетных системах.

Самое первое и необходимое, что нужно сделать – это настроить работу системы так, чтобы учесть (и минимизировать) человеческий фактор. Людям свойственно делать ошибки, и самая главная проблема на сегодняшний день – настроить работу системы таким образом, чтобы минимизировать частоту их возникновения и настроить рабочий процесс так, чтобы допущенные ошибки максимально быстро выявлялись и исправлялись, а не порождали цепочки неправильных документов.

Последствия от неправильного именования номенклатурных позиций - это пересортица и дублирование позиций.

Зачастую не уделяется должное внимание переносу физического наименования товара в электронную таблицу базы данных, так как не разработан механизм, согласно которому любой новый элемент номенклатуры проходил бы жесткую проверку на идентичность перед внесением в базу данных.

Для решения данной проблемы в компании, как уже упоминалось целесообразно применять метод штрихкодирования товаров.

Достаточно эффективной для ЗАО «Столичные колбасы» является  практика приема товара не по документам поставщика, а по предварительно созданным в собственной учетной системе приходным накладным. Так, например, для приема материалов от „Food additives, Ltd.”

Она поможет избежать расхождения в наименованиях номенклатурных позиций в справочниках учетных систем поставщика и собственных.

Также немаловажным является согласованность с транспортной системой предприятия. Транспортные средства, предназначенный для переведения товаров по своим характеристикам должны строго соответствовать параметров баз и складов и объемам транспортируемой продукции.

Все вышеперечисленные предложения по усовершенствования системы функционирования баз и складов ЗАО „Столичные колбасы” должны осуществляться в комплексе, находясь в тесной связи с производством и транспортировкой, составляя таким образом единый технологический процесс их функционирования.

Заключение

При выполнении данной работы были изучены теоретические основы складской логистики и организации единого технологического процесса функционирования баз и складов.

А также проанализированы структура, цели и главные экономические показатели предприятия ЗАО „Столичные колбасы”. Оно было выбрано как образец организации и совершенствования функционирования баз и складов компании.

Описанное предприятие за восемь лет своего существования увеличило объемы товарооборота и расширило регион сбыта на всю территории России и прилегающие государства, слилось с другой подобной компанией, образовав большой конгломерат со сложной логистической цепочкой. Его производственно-складская структура представлена двумя заводами, двумя центральными и четырьмя региональными складами  и базами.

Продукция ЗАО „Столичные колбасы” обладает высоким качеством, но в следствии логистических ошибок, предприятие несет убытки. Такой вывод, можно сделать проанализировав основные экономические показатели и отклонение от бюджета, которое составляет – 15%.

После ознакомления с технологическими и маркетинговыми показателями и осмотра технологического процесса можно определить главные недостатки в системе складской логистики предприятия: нарушение принципов распределения товаров на складах, нарушение требований к планировке складских помещений, недостаточность зоны комиссирования, плохая мотивация персонала и устаревшее оборудование.

Основываясь на комплексном подходе был предложено ряд усовершенствований для решения этих проблем. В первую очередь объединение всех складских операция в единый технологочиский процесс и усовершенствование каждого из них. Во-вторых, установление тесной связи между производством   и транспортировкой продукции.

Таким образом склад является важным звеном в цепочке доставки до потребителя качественного продукта.