Метод изменения линейных размеров

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение	3
1 Секционирование	4
2 Метод изменения линейных  размеров	6
3 Метод базового агрегата	7
4 Конвертирование	8
5 Компаундирование	9
6 Модифицирование	10
7 Агрегатирование	11
8 Комплексная стандартизация	12
9 Унифицированные ряды	13
Заключение	14
Список использованной литературы	15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

В настоящее время существует несколько направлений решения этой задачи унификации. Не все они являются универсальными. В большинстве случаев каждый метод применим только к определенным категориям машин, причем их экономический эффект различен.

Приведенная ниже классификация методов создания производственных унифицированных машин является условной. Некоторые из этих методов тесно взаимосвязаны; провести строгую границу между ними затруднительно. Возможно сочетание и параллельное применение двух или нескольких методов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Секционирование

 

Метод секционирования заключается в разделении машины на одинаковые секции и образовании производных машин набором унифицированных секций.

Секционированию хорошо поддаются многие виды подъемно-транспортных устройств (ленточные, скребковые, цепные конвейеры). Секционирование в данном случае сводится к построению каркаса машин из секций и составлению машин различной длины с новым несущим полотном. Особенно просто секционируются машины со звеньевым несущим полотном (ковшовые или добавлением звеньев.

Экономичность образования машин этим способом мало страдает от элеваторы, пластинчатые конвейеры с полотном на основе втулочных роликовых цепей), у которых длину полотна можно изменять изъятием введения отдельных нестандартных секций, которые могут понадобиться для приспособления длины машины к местным условиям.

Секционированию поддаются также дисковые фильтры, пластинчатые теплообменники, центробежные, вихревые и аксиальные гидравлические насосы. В последнем случае набором секций можно получить ряд многоступенчатых насосов различного напора, унифицированных по основным рабочим органам.

При унификации иногда машина подразделяется на несколько равноправных унифицированных секций и машины того или иного назначения получают объединением определенных секций (метод секционирования).   
 Уменьшить действие блуждающего тока можно и при правильном использовании метода секционирования. Этот метод заключается в нарушении электрической непрерывности трубопровода путем установки на протяжении всей его длины известного количества изолирующих муфт. Этим увеличивается продольное омическое сопротивление трубопровода, а следовательно, уменьшается и блуждающий ток. Однако этот метод представляет опасность в том смысле, что блуждающий ток, хотя и уменьшается по общей величине, однако создает в обход изолирующих муфт новые анодные зоны. Поэтому в случае применения этого метода нужно при помощи измерений убедиться в отсутствии дополнительной опасности для трубопровода.  
 Производные машины могут создаваться методом секционирования, который заключается в комплектации изделий из унифицированных секций. Секционирование применяется при разработке колонных насадочных и тарельчатых аппаратов. Соединением нескольких секций можно менять высоту колонн и степень завершенности химической реакции в них. При секционировании конвейеров (ленточных, скребковых, ковшовых, пластинчатых и др.) создаются рабочие секции, которые набираются нужной формы и размеров с использованием цепей или полотен необходимой длины.  Секционирование применяется также при создании пластинчатых фильтров, теплообменников. Разрабатываются многоступенчатые, центробежные, вихревые и аксиальные насосы, в которых за счет набора секций обеспечивается нужный напор. При совершенствовании машин описываемыми методами не требуется отыскание принципиально новых решений.   
 Для метода секционирования оперативной памяти допустимое число обслуживаемых пультов в первую очередь определяется объемом    оперативной памяти . В этом случае чем больше пультов, тем больше задержки обслуживания из-за времени  решения каждой  задачи, тогда как  время переключения  пренебрежимо мало . Когда приходится   сталкиваться с нехваткой оперативной памяти, можно, конечно, уменьшить размер  секций, чтобы подключить дополнительные пульты. Но при этом  неизбежно очень       сильное ограничение, а размеры решаемой задачи.  
 Приемы целиком построены на методах секционирования и агрегатирования. Если при проектировании бытовой аппаратуры, транспорта и др. методы агрегатирования и унификации рассматриваются разработчиком как облегчающие производство самих этих устройств, то при проектировании станков, оборудования те же методы трактуются прежде всего в плане облегчения производства других изделий. Вот почему методы агрегатирования в приложении к технологическому металлообрабатывающему оборудованию следует отнести к принципам интеграции. В приложении ко всем остальным конструкциям, машинам и механизмам (транспорт, радиоаппаратура и пр.) их относят к способам дифференциации. [1]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Метод изменения линейных размеров

 

При этом методе с целью получения различной производительности машин и агрегатов изменяют их длину, сохраняя форму поперечного сечения. Метод применим к ограниченному классу машин (главным образом роторных), производительность которых пропорциональна длине ротора (шестеренные и центробежные насосы, компрессоры, мешалки, вальцовочные машины и т.д.).

Степень унификации при этом методе невелика. Унифицируются только торцовые крышки корпусов и вспомогательные детали. Главный экономический выигрыш дает сохранение основного технологического оборудования для обработки роторов и внутренних полостей корпусов. Частным случаем применения данного метода является повышение нагрузочной способности зубчатых передач за счет увеличения длины зубьев колес с сохранением их модуля. [1]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Метод базового агрегата

 

В основе этого метода лежит применение базового агрегата, превращаемого в машины различного назначения присоединением к нему специального оборудования. Наибольшее применение метод имеет при создании дорожных машин, самоходных кранов, погрузчиков, укладчиков, а также сельскохозяйственных машин.

Базовым агрегатом в данном случае обычно является тракторное или автомобильное шасси, выпускаемое серийно. Монтируя на шасси дополнительное оборудование, получают серию машин различного назначения.

Присоединение специального оборудования требует разработки дополнительных механизмов и агрегатов - коробок отбора мощности, подъемных и поворотных механизмов, лебедок, реверсов, тормозов, механизмов управления, кабин, которые, в свою очередь, можно в значительной мере унифицировать. [2]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Конвертирование

 

При методе конвертирования базовую машину или основные ее элементы используют для создания агрегатов различного назначения, иногда близких, а иногда различных по рабочему процессу. Примером конвертирования может служить перевод поршневых двигателей внутреннего сгорания с одного вида топлива на другой, с одного вида теплового процесса на другой (с цикла искрового зажигания на цикл с воспламенением от сжатия).

Бензиновые карбюраторные двигатели легко конвертируются в газовые. Для этого достаточна замена карбюратора смесителем и изменение степени сжатия (достигаемое проще всего изменением высоты поршней) и некоторые второстепенные конструктивные переделки. В целом двигатель остается таким же.

Конвертирование бензинового или газового двигателя в дизель представляет более трудную задачу, главным образом ввиду присущих дизелю повышенных рабочих нагрузок, обусловленных высокой степенью сжатия и большим давлением вспышки. Следовательно, конвертируемый двигатель должен обладать значительными запасами прочности. Конвертирование в данном случае заключается в замене карбюратора топливным насосом и форсунками (или насос-форсунками), изменении степени сжатия (смена головок цилиндров, увеличение высоты поршней или изменение конфигурации их днищ).

Другим примером конвертирования является перевод работы поршневых воздушных компрессоров на другой газ (аммиак, фреон). В этом случае при переделке необходимо учитывать различие физических и химических свойств рабочих реагентов и соответственно выбирать материалы рабочих деталей.

Примером конвертирования агрегатов, сильно различающихся по рабочему процессу, может служить преобразование двигателя внутреннего сгорания в поршневой компрессор. Конвертирование в данном случае включает замену головок двигателя клапанными коробками с соответствующим изменением механизма распределения и требует значительных переделок. [1]

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Компаундирование

 

Метод компаундирования (параллельного соединения машин или агрегатов) применяют с целью увеличения общей мощности или производительности установки. Спариваемые машины могут быть или установлены рядом как независимые агрегаты, или связаны друг с другом синхронизирующими, транспортными и другими подобными устройствами, или, наконец, конструктивно объединены в один агрегат.

Примером совмещения первого типа является парная установка судовых двигателей, работающих каждый на свой винт, а также установка двух или большего числа двигателей в крыльях самолета. Помимо повышения общей мощности (при затруднительности создания двигателя большой мощности) этот способ иногда позволяет удачно решать другие задачи. Так, параллельная установка судовых двигателей увеличивает маневренность судна, особенно на малом ходу. Установка нескольких двигателей на самолете облегчает виражи рование и выруливание на земле, применение нескольких двигателей до известной степени увеличивает также надежность: при выходе из строя одного из двигателей можно продолжать рейс, хотя и с пониженной скоростью.

Примером совмещения второго типа является параллельная установка машин-орудий группами (по две-три). Ее применяют в автоматических линиях, когда производительность отдельной машины, входящей в поток, значительно уступает производительности всей линии. Такая установка требует разделения потока на два или больше потоков (соответственно числу параллельно устанавливаемых машин) с последующим соединением их в один.

Примером совмещения третьего типа является сдваивание или страивание линейных машин-орудий, т. е. объединение нескольких рабочих трактов на общей станине. В результате получается многолинейная параллельно-поточная машина с производительностью, повышенной соответственно числу трактов. [1]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Модифицирование

 

 Модифицированием  называют переделку машины с  целью приспособить ее к иным  условиям работы, операциям и  видам продукции без изменения  основной конструкции.

Модифицирование машины для работы в различных климатических условиях сводится преимущественно к замене материалов. В машинах, работающих в условиях жаркого и влажного климата (машины тропического исполнения), применяют коррозионно-стойкие сплавы; в машинах, эксплуатируемых в областях с суровым климатом (машины арктического исполнения) — хладостойкие материалы; системы смазки приспосабливают к работе при низких температурах.

Модифицирование стационарных машин для работы на морском транспорте (машины морского исполнения) заключается во всемерном облегчении машины путем замены тяжелых сплавов (чугуна) легкими (алюминиевыми) и введением материалов, устойчивых против коррозии во влажном морском воздухе и при соприкосновении с морской водой.

Сложнее модифицирование машин с целью их приспособления к различным операциям или изделиям. В этом случае метод модифицирования тесно связан с методом агрегатирования. Иногда в понятие модифицирования вкладывают смысл модернизации машин и улучшения их показателей. [2]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Агрегатирование

 

Агрегатирование заключается в создании машин путем сочетания унифицированных агрегатов, представляющих собой автономные узлы, устанавливаемые в различном числе и комбинациях на общей станине.

Наиболее полное отражение этот принцип получил в конструкции агрегатных металлообрабатывающих станков. Такие станки создают на основе унифицированных блоков (основные блоки, механизмы синхронизации, поворотные столы, корпуса общего назначения, станины, тумбы, вспомогательные узлы, системы подачи смазочно-охлаждающих жидкостей).

Большая часть изделия в процессе обработки остается неподвижной. К нему с разных сторон подводят соответствующим образом настроенные блоки; операции обработки происходят одновременно, что ускоряет технологический процесс.

Основные преимущества агрегатирования: сокращение сроков и стоимости проектирования и изготовления машин, упрощение обслуживания и ремонта, возможность переналадки для обработки разнообразных деталей. Метод агрегатирования весьма перспективен. Помимо металлорежущих станков он применим для других машин-орудий.