Формы организации  производства

     Организация производственного процесса на предприятии осуществляется в разной форме: поточное производство, партионное, индивидуальное или единичное, которые различаются между собой уровнем специализации рабочих мест, видами сочетания операций во времени, степенью непрерывности производственного процесса.

      Поточный метод  организации производства

     Наиболее  эффективным методом организации  производства, обеспечивающим высокий  уровень непрерывности производственного  процесса, является поточный, где все  рабочие процессы выполняются одновременно, в едином ритме. Образуется непрерывное движение обрабатываемых изделий с одного рабочего места на другое в порядке последовательности выполнения технологических операций.

     Поточный  метод организации производства экономически целесообразно применять при наличии трех условий: во-первых, массового или крупносерийного производства, обеспечивающего высокий уровень загрузки рабочих мест поточной линии, в течение длительного периода времени; во-вторых, тщательной отработки конструкции и технологического процесса, так как резкое изменение конструкции и технологического процесса изготовления изделия ведет к значительным потерям на производстве в связи с перестановкой (перепланировкой) оборудования, а также в связи с необходимостью включения в состав поточной линии новых типов оборудования в результате появления новых технологических операций; в-третьих, четкой организации обслуживания рабочих поточной линии, снабжения их материалами, комплектующими деталями с целью предотвращения незапланированных простоев в течение рабочей смены.

     Поточный  метод в его наиболее законченной  и совершенной форме непрерывно-поточного  производства имеет ряд характерных  черт.

1. Закрепление отдельных операций расчлененного производственного процесса за строго определенными рабочими местами, оборудованием, полностью загружая их. Такое закрепление операций обеспечивает непрерывную повторяемость выполнения этих операций, а, следовательно, четкую специализацию оборудования рабочих мест.
2. Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса. Такое «цепное» их расположение исключает необходимость возвратных движений («петляния») деталей по цеху, что неизбежно при групповом способе расположения оборудования. Эта характерная черта дает возможность транспортировать детали между рабочими местами поштучно или небольшими транспортными (передаточными) минипартиями (2-3-5 штук деталей) и таким образом значительно сократить пролеживание деталей у рабочих мест в ожидании накопления транспортной партии для отправки ее на последующую операцию. Причем потери времени на пролеживание деталей в непоточных условиях производства часто во много раз превышают время технологическое, то есть непосредственно затрачиваемое на обработку деталей.
3. Механизация и автоматизация передвижения предметов труда от операции к операции, что стало возможным в результате закрепления выполнения одной операции строго за определенным рабочим местом и «цепной» расстановки оборудования в непосредственной близости друг о друга с учетом норм техники безопасности.

     В качестве межоперационного транспорта используют самые разнообразные механические транспортные средства, которые являются важными структурными элементами поточной линии. Выбор транспортных средств поточно-механизированного производства осуществляется с учетом конфигурации, габаритных размеров, массы деталей, особенностей выполнения операций, а также функций, осуществляемых транспортными устройствами и системами, их технических и эксплуатационных возможностей.

     С учетом многообразия указанных факторов, в поточном производстве могут применяться транспортные средства периодического действия (краны, электрокары, тельферы), бесприводные средства транспортировки (рольганги, склизы, скаты), приводные средства непрерывного транспорта (ленточные, пластинчатые, цепные и другие транспортеры), роботизированные транспортные средства (промышленные роботы, различные транспортно-накопительные автоматизированные системы).

4. Синхронность операций, то есть их равенство или кратность такту. Другими словами: установление порядка, при котором через промежуток времени, равный такту, на первую операцию поточной линии должна поступать заготовка, а с последней операции потока должен выходить готовый объект поточной обработки или сборки. При этом под тактом потока понимается промежуток времени между двумя выпускаемыми друг за другом с последней операции изделиями.

     Различают предварительную и окончательную  синхронизацию. Предварительная синхронизация  производится в процессе проектирования, при этом допускается отклонение продолжительности операции от величины, равной или кратной такту, на 8-10%. Предварительная синхронизация достигается путем объединения нескольких операций в одну; разделением операции на две или более, подбором метода выполнения операций, оборудования и технологической оснастки, режимов обработки и структуры операции. В отдельных случаях может возникнуть необходимость пересмотра конструкции изделия с точки зрения ее технологичности.

     Окончательная синхронизация выполняется в  период наладки и освоения поточной линии. Она достигается путем применения средств малой механизации и более производительной оснастки, интенсификацией технологических режимов, рациональной планировкой рабочего места и улучшением его обслуживания, а также путем индивидуального подбора работников для выполнения «перегруженных» операций на условиях дополнительного материального стимулирования.

     При синхронизации технологического процесса учитываются условия выполнения операций на поточной линии, то есть характер транспортировки (непрерывное или  пульсирующее движение предмета труда), размер передаточной минипартии, место выполнения операций (на транспорте или на стационарном рабочем месте) и другое, так как эти условия определяют состав элементов операции и оказывают влияние на структуру такта.

     Процесс синхронизации операций является очень трудоемким в системе мероприятий по организации поточной линии, ибо конечные результаты его в значительной мере определяют будущую эффективность конкретной поточной линии. Поточная линия с полной синхронизацией всех операций обеспечивает кратчайший производственный цикл и минимальный размер незавершенного производства, создает предпосылки для работы с регламентированным тактом и для использования механизированных транспортных средств непрерывного действия.

     При частичной синхронизации операций поточной линии, то есть при допустимых отклонениях продолжительности некоторых операций от такта потока, создаются прерывно-поточные линии. На этих линиях при передаче изделий, деталей с операции на операцию могут возникнуть некоторые отклонения от такта. Для непрерывной работы таких поточных линий на отдельных рабочих местах создаются специальные заделы (запасы) деталей.

     Если  продолжительность операции синхронизирована таким образом, что она равна  такту потока, то для каждой такой  операции достаточно одного рабочего места. Если продолжительность операции кратна такту, то выполнение каждой такой операции будет одновременно происходить на нескольких рабочих местах.

     Синхронизация операций производственного процесса обуславливает непрерывность протекания производственного процесса, обеспечивает наиболее полную загрузку оборудования и создает предпосылки для применения специальных транспортных средств и устройств, обеспечивающих передачу деталей с операции на операцию.

     В практике работы промышленных предприятий для достижения необходимой синхронизации операций производственного процесса иногда прибегают к «искусственной» синхронизации, то есть к выравниванию продолжительности операций путем изменения технологических режимов за счет искусственного замедления режима работы оборудования или вводят так называемые синхронизирующие простои, микропаузы. Синхронизирующие простои, конечно, являются безвозвратными потерями рабочего времени.

5. Непрерывность движения обрабатываемых предметов труда. Эта особенность вытекает из совместного действия предыдущих характерных черт поточного метода организации производства.

     Учитывая, вышеизложенные характерные черты  поточного метода организации производства, можно дать следующее определение  поточному производству. Поточным называется такой метод организации производства, когда операции обработки или сборки изделия закреплены за определенными рабочими местами оборудованием, которые расположены в порядке выполнения операций технологического процесса в непосредственной близости друг от друга, причем обрабатываемая деталь или собираемое изделие передается с операции на операцию сразу же после выполнения предшествующей операции и, как правило, при помощи транспортных устройств.

     Характерной особенностью развития поточного производства в настоящее время является включение в поточные линии разнообразных процессов: сварки, термической обработки, окраски, штамповки, механической обработки. Например, поточная линия, занятая изготовлением защитных щитков мотоцикла, включает разные типы металлорежущего оборудования, сварочные аппараты, прессы разной мощности, верстаки.

      Партионный метод  организации производства

     Партионный  метод организации производства представляет собой построение производственного  процесса при изготовлении партии изделий. Такой метод производства целесообразен, экономически оправдан в условиях, когда на предприятиях серийного и на отдельных участках массового производства и имеет следующие характерные черты:

1. Изготовление продукции сериями и запуск деталей в производство партиями. Серия – все конструктивно и технологически подобные изделия. Партия – количество одновременно запускаемых в производство деталей. Эта особенность метода требует от производства гибкости, то есть возможности быстро перестраиваться на выпуск новой продукции.
2. Периодическая переналадка оборудования, количество которого зависит от размера партии деталей и частоты их повторяемости.
3. Расположение оборудования по группам однородных станков и агрегатов, так как за каждым рабочим местом закреплено выполнение не строго определенной деталеоперации, а несколько деталеопераций, поэтому организационно и экономически невыгодно располагать оборудование по ходу технологического процесса одной, пусть даже важной, самой трудоемкой в изготовлении детали. В цехе таких деталей моет быть несколько десятков. Однако все имеют, как правило, разную последовательность выполнения технологических операций.
4. Использование транспортных средств общего назначения (краны, тележки, электрокары и другие подобные транспортные средства), так как передача изделий с операции на операцию производится партиями, и выполнение операций по времени на отдельных рабочих местах строго не регламентируется.
5. Применение универсального и специального оборудования. Конкретное их соотношение на предприятии зависит от размера партии однотипных деталей, запускаемых в производство, и частоты их повторяемости.
6. Достижение равномерной работы обеспечивается не синхронизацией операций по отношению к такту потока или ритму, а разработкой и соблюдением в производстве ряда нормативов, организующих производственный процесс. Важнейшим из них являются: величина партии деталей, длительность производственного цикла изготовления различных партий деталей, период повторяемости запуска партий, размеры задела, стандартные графики запуска-выпуска, в которых определяются только крайние точки – дни запуска и выпуска данной партии деталей.
7. Закрепление за рабочим местом нескольких периодически повторяющихся деталеопераций, что связано с изготовлением продукции сериями и запуском деталей в производство партиями. Уровень серийности процесса характеризуется коэффициентом серийности.
8. Значительный объем незавершенного производства, как между рабочими местами, так и между производственными участками. Что связано с запуском деталей в производство партиями.