Межцеховое планирование на предприятии

 

       РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ  НОРМАТИВОВ  

     Основной  состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупненный такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла.

     Такт  ОППЛ определяется по формуле

     

     где t_шт.i – норма штучного времени на i-й операции, мин;

           m – число операций по технологическому процессу.

     При этом норма штучного времени с  учетом коэффициента выполнения норм определяется как

     

,

     где K_B – коэффициент выполнения норм времени.

     Таким образом, получаем

     Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом.

     Расчет  производится по формуле

     

,

     где – норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;

           r_пр – такт выпуска изделий, мин/шт.

     Т.е. имеем 

     Если  расчетные величины C_р.i получаются дробными числами, их необходимо округлить до ближайших целых чисел.  Таким образом получаем принятое число рабочих мест C_пр.i: C_пр.1=1, C_пр.2=2, C_пр.3=1, C_пр.4=1, C_пр.5=2, C_пр.6=1, C_пр.7=1.

     Общее количество рабочих мест на линии  определяется как расчетное, так  и принятое

     

6,89 и   =1+2+1+1+2+1+1=9.

     где m – число операций по данному технологическому процессу.

     Номера  рабочим местам присваиваются по возрастанию от первого.

     Загрузка  рабочих мест определяется в минутах  и в процентах. При этом коэффициент  загрузки на каждой i-й операции рассчитывается по формуле

     

     где C_р.i – расчетное количество рабочих мест на i-й операции;

           C_пр.i – принятое количество рабочих мест на i-й операции.

     Средний коэффициент загрузки рабочих мест по линии определяется по формуле

     

     Таким образом, средний коэффициент загрузки составляет 0,765, что соответствует требованиям для организации ОППЛ (К_з.ср ≥ 0,75).

     Далее строится график работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое количество производственных рабочих. В связи с недогрузкой  оборудования на отдельных рабочих  местах (№ 1,3,4,7) производится дозагрузка рабочих путем закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест (из них двое рабочих будет работать на двух рабочих местах: один - на первом и седьмом, а другой - на третьем и четвертом), т.е. строится график регламентации труда на линии и определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им номера и устанавливается порядок обслуживания недогруженных рабочих мест.

     На  ОППЛ вследствие различной трудоемкости на операциях производственного  процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они создаются для выравнивания производительности на смежных операциях и позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определенного стандартным планом отрезка времени. Весь расчет заделов на таких линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая расчетом технологических транспортных и страховых заделов. 

     Расчет  межоперационных оборотных заделов  производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого период оборота линии (Т_о) разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется частным периодом. Размер оборотного задела между каждой парой смежных операций (i и i+1) и в каждом частном периоде (T_j) определяется по формуле

     

     где T_j – продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин;

           C_i и C_i+1 – число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени T_j;

          t_шт.i и t_шт.i+1 – нормы штучного времени с учетом коэффициента выполнения норм соответственно на i-й и (i+1)-й операциях технологического процесса, мин. 

     Таблица 3.

     Расчет  межоперационных оборотных заделов.

 

     Расчет  задела производится в табличной  форме (табл. 3) по каждой паре смежных  операций в соответствии со стандарт-планом, приведенном в приложении 1.

     Величина  оборотного задела может быть положительной  или отрицательной. Положительное  значение задела свидетельствует об увеличении его на отрезке T_j, т.к. предыдущая операция выдает больше изделий, чем может быть обработано на последующей, отрицательное – об уменьшении задела, поскольку предыдущая операция выдает изделий меньше, чем необходимо для последующей.

     После расчета оборотных заделов (табл. 3) строятся графики движения этих заделов (эпюры заделов) за период оборота линии и определяются площади эпюр (S_i).

     В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является средняя  величина межоперационных заделов  между каждой парой смежных операций и по линии в целом, поскольку  она характеризует связывание оборотных  средств в незавершенном производстве.

     Между парой смежных операций расчет средней  величины межоперационных оборотных  заделов производится по формуле

     

     где S_i – площадь эпюр оборотного задела между i-й и (i+1)-й операциями (площадь эпюр определена в табл. 3 и составляет S_1,2 = 4321 дет/мин);

           Т_о – период оборота линии.

     Следовательно, z'_cp.об.1,2 = 4321/480 = 9 шт.

     Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии равна  сумме средних величин межоперационных  оборотных заделов Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла (t_ц). Расчет этого норматива производится по формуле

     t_ц = z_ср.об∙r_пр = 38∙6,57 = 4.1 ч.

                        60 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

       

     Приложение 1. Стандарт-план работы линии

 

     

       Серийный тип производства (веерная  схема) 

     Основной состав  нормативов при серийном производстве: оптимальный размер партии; удобно - планированный рабочий ритм; кол-во партий; время операционного цикла; число необходимых рабочих мест; цикловой график.

     Расчет  продолжительности рабочего цикла  сложного процесса:

      NB = 500 штук

     DP = 21 день

     S = 2-х сменный

     £ = 3 % 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

          

     Технологический процесс сборки изделия  «N»