Отчет о производственной практике на ОАО “Карболит” в г. Орехово-Зуево 08.04.2010 г.

     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Ход экскурсионных занятий 

   В настоящее время на территории завода площадью 85 га расположены следующие цеха производства:

• цеха 0.1, 0.2, 12 (штамповка и литье)
• цеха 0.4, 0.9 (полиамиды и сополимеры стирола)
• цех 0.5 (смолы)
• цех 0.6 (пресспорошки и текстолит)
• цех 10 (формалин)

 

1. Посещен цех № 0.5 по производству фенолформальдегидных смол

 

    Производство смол осуществляется периодическим способом по моноаппаратной схеме. Производственный комплекс включает несколько десятков установок на базе вакуум-варочных аппаратов емкостью от 1 до 32 м³. Универсальная обвязка аппаратов, на-личие развитого сырьевого хо-

зяйства, склада   готовой продук-

ции   и установки термического

обезвреживания отходов позво-

ляют  выпускать широкий ассор-

тимент  твердых,  жидких, лако-

вых  смол и связующих на осно-

ве  фенола,   формальдегида, кар-

бамида,  меламина, фурфурило-

вого  спирта  для  всех  отраслей

промышленности,   в    короткие

сроки   осваивать  производство

новых  марок.  Общая мощность

комплекса  в зависимости от ма-

рочного ассортимента 50-80 тыс.

тонн  в год.                                                                      Дробильный аппарат

   Ознакомлены с основными этапами процесса производства фенолформальдегидных смол и с аппаратами, предназначенными для этих целей. Фенолформальдегидные смолы – продукты поликонденсации фенола и формалина. Реакцию проводят с использованием кислых (соляная, серная, щавелевая и другие кислоты) или щелочных катализаторов (ам-миак, гидроксид натрия, гидроксид бария). При избытке фенола в кислом катализаторе об-разуется линейный полимер – новолак, цепь которого содержит приблизительно 10 фе-нольных остатков, соединенных между собой метиленовыми мостиками. Новолаки – тер-мопластичные полимеры, которые сами по себе не способны переходить в неплавкое и не-растворимое состояние. Но они могут превращаться в трехмерный полимер при нагрева-нии их с дополнительной порцией формальдегида в щелочной среде. При использовании щелочных катализаторов и избытка альдегида в начальной стадии поликонденсации полу-чаются линейные цепи резола, которые при дополнительном нагревании “сшиваются” между собой за счет групп CH₂OH, находящихся в пара-положении фенольного кольца, с образованием трехмерного полимера – резита. Таким образом, резолы являются терморе-активными полимерами. 

   Производство  жидких резольных  смол. Фенол поступает на предприятие в кристалли-ческом виде. Путем нагревания его переводят в жидкое состояние и подают по трубам в реактор. Катализатор (гидроксид натрия) также поступает в кристаллическом виде, затем его переводят в жидкое состояние острым паром и по трубам подают в реактор.

   Аппаратчик отдела дозировки при помощи специальных мерников (емкости на весах) отмеряет необходимое количество компонентов, загружает их по трубам (или через специальный люк, если есть твердые вещества) в реактор. Реактор представляет собой емкость объемом 10 м³ и 32 м³ (при производстве жидких смол) 5 м³ (при производстве  твердых смол), снабженную рубашкой, в которую подается греющий пар или охлаждаю-щая вода (в зависимости от целей). К реактору присоединены трубы, по которым подают-ся реактивы. Аппарат снабжен якорной мешалкой и соединен с кожухотрубчатым тепло-обменником, который в зависимости от процесса выполняет функции обратного (возвра-щение летучих реагентов в реактор) или прямого холодильника (удаление воды). В тепло-обменнике в межтрубном пространстве – охлаждающая вода, в трубном пространстве – охлаждаемые газы. Кроме того, к реактору подсоединен вакуумсборник, который служит для сбора надсмольной воды в синтезах, где это необходимо. Эту воду очищают терми-ческим методом, сжигая в печах при высокой температуре. Сгоревшие газы поступают в котел-утилизатор. За температурой и давлением следят при помощи специальных прибо-ров.

   Готовую смолу сливают через днище  аппарата. Далее производят быстрое  охлаждение при помощи вагон-холодильника – емкости, внутри которой находятся пластины с охлаж-дающей водой – и охлаждающей коробки (комната, через которую продувают воздух). Твердую смолу измельчают, упаковывают в мешки и отгружают заказчику.

   Фенолоформальдегидные полимеры применяются в виде прессовочных композиций с различными наполнителями, а также в производстве лаков и клея. 

   Производство  твердых наволачных смол. Их синтез происходит в расплаве, а слив должен производиться очень быстро (в противном случае смола затвердеет в реакторе). После сливо производят охлаждение при помощи охлаждающего барабана. При этом смола получается в виде чешуек.

   В цехе имеются лаборатории, где аппаратчики  контролируют состав синтезируемой  смолы по таким параметрам, как  pH, вязкость, время желтинизации (как правило смола белого цвета, а при контакте с кислородом воздуха она желтее) и т.д. 
 

2. Посещен цех № 0.6 по производству слоистых пластиков.

 

   Нами  были рассмотрены этапы производства слоистых пластиков.

    Производство слоистых пластиков  состоит из двух этапов: пропитка ткани смолой и непосредственно прессование. Пропитка

ткани осуществляется на пропиточной

машине, которая имеет в нижней части

ванну, наполненную жидкой полифор-

мальдегидной смолой. Ткань пропуска-

ется  с помощью валков через ванну, из-

быток смолы при помощи двух, распо-

ложенных  вплотную друг к другу вали-

ков удаляется обратно в ванну. Затем

ткань при помощи направляющих валков

идет  в верхнюю часть пропиточной ма-

шины, где  сушится, продуваемая возду-

хом (высота верхней части 15 м). В ре-

зультате  улетучиваются остатки фенола

и   формальдегида, смола  затвердевает

(вместо  резола – резолит). В нижней  час-

ти пропитанная  застывшей (но не до конца) смолой ткань разрезается на пластины. 

    Полученные на первой стадии пластины

направляются на прессование. Прессование

осуществляется  гидравлическими прессами

при   температуре  150-160 ºС.   Аппаратчик

набирает определенное количество листов,

прокладывает  их  железными  листами и по-

мещает в пресс. В результате получают плас-

тины текстолита толщиной от 0.5 до 70 мм.

Текстолит широко используется в качестве

конструкционного  материала. В зависимос-

ти  от того, какую ткань пропитывают, мож-

но  получить текстолит (хлопчатобумажная

ткань),   стеклотекстолит (стеклоткань), ко-

торый используется в авиастроении,  и  ас-

ботекстолит (асбестовая ткань). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Посещен цеха 0.1, 0.2, 12 (штамповка и литье под давлением)

 

   Производство  по переработке пластмасс в изделия на предприятии действует уже бо-лее 85 лет. За это время освоено в производстве и обеспечен серийный выпуск тысячи на-именований изделий, применяемых во всех отраслях народного хозяйства, сотни изделий хозяйственно-бытового назначения.

   Производство  по переработке пластмасс в изделия  специализировано в двух направле-ниях: производство изделий из термопластов методом литья под давлением и производст-во изделий из реактопластов методом прессования.

   Оба производства обеспечивают выпуск широкой  гаммы изделий как технического, так и хозяйственно-бытового назначения практически из любых пластмасс. Для произ-водства изделий литьем под давлением применяются:

• полиэтилен;
• полипропилен;
• полистирол;
• пластики АБС;
• сополимеры стирола;
• поликарбонаты;
• полиамиды и др.

   Но  в нашем случае литьевым материалом являлись гранулы и крошка полипропилена. Переработку проводят при помощи специальных машин. Гранулы, предварительно сме-шанные с красителем, подаются в материальный цилиндр, где при температуре 200-220 ºС плавятся, выдерживаются и по специальному каналу быстро подаются в пресс-форму. Она представляет собой две массивные плиты, одна из которых подвижна (движется поступа-тельно при помощи 4 направляющих). Собственно пресс-форма представляет собой спе-циально приготовленную под конкретное изделие оснастку. В пресс-форме полимер охлаждается и затвердевает. Пресс отжимают и извлекают готовое изделие. Литье под давлением является одним из наиболее перспективных способов переработки пластмасс. 

   

 

   Для обеспечения массового выпуска изделий предприятие располагает всем необходи-мым спектром оборудования, позволяющим производить изделия массой от десятых до-лей грамма до 2-3 кг. На предприятии освоено и выпускается около 150 видов товаров на-родного потребления.

   Таким образом мы ознакомились с основными  принципами переработки пластических масс путем литья и штамповки. 

   Выводы

   В ходе производственной практики 08.04.2010 г. было изучено устройство крупного химико-технологического предприятия  ОАО “Карболит”. Ознакомились с технологическими этапами получения химической продукции и ее переработки в различные материалы, изделия и товары народного потребления. Изучено на практике устройство основных аппаратов химической технологии: реакторов, теплообменников, реакционных колонн, насосов, компрессоров, отстойников, прессов, грануляторов и т.д.

   В настоящее время завод испытывает некоторые трудности, связанные  с закрытием  части производства, уменьшением объемов производства и резким сокращение рабочих.

   Однако, по мнению руководства предприятия  перспективы развития действующих производств определяются следующими имеющимися факторами:

1. Все виды продукции, выпускаемые предприятием, имеют рынок сбыта в России, а некоторые виды продукции – экспортируются.
2. По всем видам продукции есть запас производственных мощностей, которые нахо-дятся в работоспособном состоянии.
3. Энергетическая база рассчитана на более полную загрузку производственных мощ-ностей.
4. Удобное географическое расположение предприятия, особенно для Центрального экономического региона России.
5. Наличие необходимых автомобильных и железнодорожных путей и развитой сети складов для хранения твердых и жидких видов сырья и готовой продукции.
6. Наличие квалифицированных кадров, способных совместно с потребителями осуществлять совершенствование технологии изготовления и применения выпус-каемой продукции с целью повышения конкурентоспособности конечного продук-та.