Кокс и коксование

    КОКС  И КОКСОВАНИЕ 

       Кокс-серое, чуть серебристое, пористое и очень  твердое вещество, более чем на 96% состоящее из углерода и получаемое при нагревании каменного угля или нефтяных пеков без доступа воздуха при 950-1050°С. Процесс получения- кокса в результате переработки природных топлив называется коксованием. 
 

Схема коксования: 1. - коксовая батарея; 2. - сборный канал продуктов горения; 3. - газопровод; 4. - отделитель конденсата; 5. - газовый холодильник; 6. - электрофильтр; 7. - газодувка; 8. - трубопровод для отвода конденсата; 9. – отстойник; 10. – хранилище смолы; 11. – хранилище аммиачной воды; 12. – аммиачная колонна; 13. – сатуратор; 14. – бензольный скруббер; 15. – бензольная колонка. 
 
 

       Кокс  применяют для изготовления электродов, для фильтрования жидкостей и, самое главное, для восстановления железа из железных руд и концентратов в доменном процессе выплавки чугуна. В доменной печи кокс сгорает и образуется оксид углерода (IV): 

       С + 0₂ = СО₂ + Q, 

       который взаимодействует с раскаленным  коксом с образованием оксида углерода (II):

       С + СO₂ = 2CO - Q 

       Оксид углерода (II) и является восстановителем железа, причем сначала из оксида железа (III) образуется оксид железа (II, III), затем оксид железа (II) и, наконец, железо: 

3Fe₂O₃ + CO  =  2Fe₃O₄ + CO₂ + Q 

Fe₃O₄ + CO  =  3FeO + CO₂ – Q 

FeO + CO  =  Fe + CO₂ + Q 

       В результате доменного процесса получают жидкий чугун-сплав железа с примесями, содержащимися в железной руде и каменноугольном коксе, - углеродом, кремнием, марганцем, фосфором и серой .

       Коксование  возникло в XVIII в., когда истребление лесов для получения древесного угля, использовавшегося при выплавке железа, стало угрожающим и потребовалось заменить этот уголь другим топливом. В 1735 г. в Англии была проведена первая доменная плавка на коксе.

       В наше время 10% добываемого в мире каменного угля превращают в кокс. Коксование проводят в камерах коксовой печи, обогреваемых снаружи горящим газом. При повышении температуры в каменном угле происходят разнообразные процессы. При 250⁰С из него испаряется влага, выделяются СО и СО₂; при 350⁰С уголь размягчается, переходит в тестообразное, пластическое состояние, из него выделяются углеводороды-газообразные и низкокипящие, а также азотистые и фосфористые соединения. Тяжелые уг-листые остатки спекаются при 500⁰С, давая полукокс. А при 700⁰С и выше полукокс теряет остаточные летучие вещества, главным образом водород, и превращается в кокс.

       Все летучие продукты поступают в  газосборник, а оставшийся раскаленный кокс выталкивают в так называемый тушильный вагон, где его охлаждают (тушат) водой или инертным газом. Летучие вещества при конденсации образуют аммиачную воду и смолу. Часть неконденсирующегося газа используют для нагрева угля в камерах печи; остаток газа, аммиачная вода и смола идут на переработку. Из них получают разнообразные неорганические и органические (главным образом ароматические) соединения. Из 1 т каменного угля получают примерно 800 кг кокса, 150 кг газа и 50 кг прочих продуктов. 

Коксохимическое производство:

       Важным  источником промышленного получения ароматических углеводородов наряду с переработкой нефти является коксование каменного угля.

       Процесс коксования можно провести в лаборатории. Если каменный уголь сильно нагревать  в железной трубке без доступа  воздуха, то через некоторое время можно будет наблюдать выделение газов и паров. В U-образ-ой трубке конденсируется смола, имеющая неприятный запах, и над ней вода, содержащая аммиак. Проходящие далее газы собираются в сосуде над водой. В железной трубке после опыта остается кокс. Собранный газ хорошо горит, его называют коксовым газом.

       Таким образом, при нагревании каменного  угля без доступа воздуха образуются четыре основных продукта: кокс, каменноугольная смола, аммиачная вода, коксовый газ.

       Коксохимическое производство в основе своей имеет много общего с лабораторным опытом коксования угля, оно как бы воспроизводит его в крупных масштабах.

       Промышленная  коксовая печь состоит из длинной  узкой камеры, в которую сверху через отверстия загружают каменный уголь, и отопительных простенков, в каналах которых сжигают газообразное топливо (коксовый или доменный газ). Несколько десятков таких камер образуют батарею коксовых печей. Для достижения высокой температуры горения газ и воздух предварительно нагревают в регенераторах, расположенных под камерами, подобно тому как это осуществляется в мартеновском способе производства стали.

       При нагревании угля без  доступа воздуха  до 900-1050 ^оС приводит к его термическому разложению с образованием летучих продуктов и твердого остатка-кокса.

       Процесс коксования длится около 14 часов. После  того как он закончится, образовавшийся кокс-«коксовый пирог»-выгружают  из камеры в вагон и затем гасят  водой или инертным газом; в камеру загружают новую партию угля, и  процесс коксования начинается снова. Коксование угля-периодический процесс. Основные продукты: кокс-96-98% углерода; коксовый газ-60% водорода, 25% метана, 7% оксида углерода (II) и др. Побочные продукты: каменноугольная смола (бензол, толуол), аммиак (из коксового газа)и др.

       После остывания кокс сортируют и направляют на металлургические заводы для доменных печей.

       Летучие продукты выводятся через отверстия  вверху камер и поступают в  общий газосборник, где из них, как  в нашем опыте, конденсируется смола  и аммиачная вода.

       Из  неконденсирующегося газа извлекают аммиак и легкие ароматические углероды (главным образом бензол). С целью извлечения аммиака газ пропускают через раствор серной кислоты; образующийся сульфат аммония используется в качестве азотного удобрения.

       Ароматические углеводы получаются путем поглощения их растворителем и последующей отгонки из образующегося раствора.

       Из  каменноугольной смолы путем  фракционирования получают гомологи бензола, фенол (карболовую кислоту), нафталин и  др.

       Коксовый  газ после отчистки применяется  в качестве топлива в промышленных печах, так как содержит много горючих веществ. Он используется и как химическое сырье. Например, из коксового газа выделяют водород для различных синтезов. 

       Проблемы  использования углеводородного  сырья:

       До  недавнего времени в топливном балансе страны огромная доля приходилась на нефть. В связи с развитием энергоснабжения осуществляется перевод энергетики с использованием нефти и нефтепродуктов в качестве топлива на широкое применение в этих целях природного газа, угля, на использование атомной энергии. Это значит, что тяжелые остатки переработки нефти-мазуты будут более полно перерабатываться в светлые нефтепродукты, необходимые для современного органического синтеза. Химической науке предстоит задача изыскать более эффективные пути переработки нефти, природного и попутных газов, угля, сланцев, а также усовершенствовать существующие с целью более полного и комплексного использования природного углеводородного сырья.

       Получение искусственного жидкого топлива  не является новой проблемой. Установка гидрирования угля была введена в Германии еще в 1923 году, а в 1943 этим путем в Германии было получено 2 миллиона тонн бензина и 800000 тонн дизельного топлива. Процесс получения искусственного жидкого топлива был весьма дорогим и проходил при давлении 70 Мпа и температуре 180 ^оС. В послевоенные годы гидрирование угля практически потеряло промышленное значение.

       В настоящее время учеными разрабатываются  другие экономически более выгодные методы гидрирования угля с использованием эффективных катализаторов, что даст возможность снизить температуру и давление.

       Другим  перспективным путем получения  синтетического жидкого топлива  является его синтез из оксида углерода (II) и водорода.