Процессы первичной переработки нефти

      Тема: Процессы первичной переработки нефти 
 
 
 
 

      1. Назначение и характеристика  процесса ______________________ 2

      2. Состав и характеристика сырья  и продукция __________________ 5

      3. Технологическая схема ____________________________________ 7

      4.Технологический режим ___________________________________ 12

      5.Мощность  и материальный баланс __________________________ 16

      6. Технико-экономические показатели _________________________ 18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      1. Назначение и характеристика процесса 

      В настоящее время вопрос о целесообразном использовании нефти стоит особенно остро. Увеличение выходов ценных товарных нефтепродуктов и продуктов нефтехимии стало одним из актуальных направлений совершенствования современной технологии переработки нефти.

      Потребность промышленности, транспорта и сельского хозяйства в различных нефтепродуктах непрерывно растёт. Для удовлетворения растущей потребности в нефтепродуктах требуется сооружение - более мощных установок с улучшенными технико-экономическими показателями.

      Головным  процессом на каждом нефтеперерабатывающем заводе является первичная перегонка нефти.

      Простейшей  схемой первичной перегонки нефти  является атмосферная трубчатая  установка (AT). Из сырых нестабильных нефтей извлекают компоненты светлых  нефтепродуктов — бензина, керосина, дизельных топлив. Остатком атмосферной перегонки является мазут. Он подвергается вакуумной перегонке. При этом получают вакуумные газойле или масляные фракции и тяжелый остаток — гудрон. Для получения из мазута вакуумных газойлей или масляных фракций сооружают атмосферно-вакуумные установки (АВТ). Получаемые на них газойлевые, масляные фракции и гудрон используют в качестве сырья процессов последующей (вторичной) переработки их с получением топлив, смазочных масел, кокса, битумов и других нефтепродуктов.

      Процессы  первичной обработки нефти включает в себя удаление воды и солей из нефти, разделение нефти на фракции для последующей переработки или использования в виде товарной продукции.

      На  современных нефтеперерабатывающих  заводах основным первичным процессом является перегонка. Перегонка (дистилляция) - это процесс физического разделения нефти и газов на фракции, отличающиеся друг от друга и от исходной смеси по температурным пределам (или температуре) кипения. По способу проведения процесса различают простую и  сложную перегонку.

      Простая перегонка осуществляется постепенным, однократным или многократным испарением.

      Перегонка с постепенным испарением состоит  в постепенном нагревании нефти  от начальной до конечной температуры  с непрерывным отводом и конденсацией образующихся паров. Этот способ перегонки нефти и нефтепродуктов в основном применяют в лабораторной практике при определении их фракционного состава.

      При однократной перегонке нефть  нагревается до заданной температуры, образовавшиеся и достигшие равновесия пары однократно отделяются от жидкой фазы-остатка. Этот способ, по сравнению с перегонкой с постепенным испарением, обеспечивает при одинаковой температуре и давлении большую долю отгона. Это важное достоинство используют в практике перегонки нефти для достижения максимального отбора паров, при достижении максимального отбора паров при ограниченной температуре нагрева во избежание крекинга нефти.

      Перегонка с многократным испарением заключается  в последовательном повторении процесса однократной перегонки при более высоких температурах или низких давлениях по отношению к остатку предыдущего процесса.

      Из  процессов сложной перегонки  различают перегонку с дефлегмацией и перегонку с ректификацией.

      При перегонке с дефлегмацией образующиеся пары конденсируют, и часть конденсата в виде флегмы подают навстречу потоку пара. В результате однократного контактирования парового и жидкого потоков уходящие из системы пары дополнительно обогащаются низкокипящими компонентами,  тем самым  несколько повышается чёткость разделения смесей.

      Процесс ректификации предназначен для разделения жидких неоднородных смесей на практически чистые компоненты или фракции, которые различаются по температуре кипения. Физическая сущность ректификации, протекающей в процессе перегонки нефти, заключается в двухстороннем массо - и теплообмене между потоками пара и жидкости при высокой турбулизации контактирующих фаз. В результате массообмена отделяющиеся от горячей жидкости пары обогащаются низкокипящими, а жидкость высококипящими компонентами.

      При определенном числе контактов между парами и жидкостью можно получить пары, состоящие в основном из низкокилящих, и жидкость из высекокипящих. компонентов. Ректификация, как и всякий диффузионный процесс, осуществляется в противотоке пара и жидкости. При ректификации паров жидкое орошение создается путем конденсации части парового потока вверху колонны, а паровое орошение при ректификации жидкости - путем испарения части ее внизу колонны.

      Контактирование потоков пара и жидкости может  производиться непрерывно (в насадочных колоннах) или ступенчато (в тарельчатых ректификационных колоннах).

      Конструкция, аппаратов, предназначенных для  ректификации, зависит от способа организации процесса в целом и способа контакта фаз. Наиболее простая конструкция ректификационных аппаратов при движении жидкости от одной ступени контакта к другой под действием силы тяжести, на установках первичной перегонки нефти основным аппаратом процесса ректификации является ректификационная колонна — вертикальный аппарат цилиндрической формы. Внутри колонны расположены тарелки - одна над другой. На тарелке происходит контакт жидкой и паровой фаз. При этом наиболее легкие компоненты жидкого орошения испаряются и вместе с парами устремляются вверх, а наиболее тяжелые компоненты паровой фазы, конденсируясь, остаются в жидкости. В результате в ректификационной колонне непрерывно идут процессы конденсации и испарения.

      Подбирая  число контактных ступеней и параметры  процесса (температурный режим, давление, соотношение потоков, флегмовое  число и др.), можно обеспечить любую практически требуемую четкость фракционирования нефтяных смесей.

      При проектировании атмосферно-вакуумных  установок качество нефти является важнейшей характеристикой, поскольку  именно оно определяет ассортимент  продуктов и технологическую схему процесса, режим работы аппаратов и выбор конструкционных материалов, а также расход реагентов. Согласно технологической классификации нефтей класс нефти характеризует содержание серы, тип — выход моторных топлив, группа и подгруппа - выход и качество масел, вид - содержание парафина в нефти.

      В нефтях присутствуют растворенные газы, вода и соли. Содержание газов колеблется от 1-2 до 4 % (мас). Эти колебания зависят в основном от типа нефти, условий ее стабилизации на промысле, вида транспортирования, типа емкостей хранения на заводе, атмосферных условий и ряда других факторов. Удаляют газы обычно при стабилизации нефти на промыслах. Перед поступлением на установки первичной перегонки нефть следует тщательно обезвоживать и обессоливать. 
 

      2. Состав и характеристика сырья и продукция 

      Сырьё процесса - нефть, содержащая соли (до 900 мг/л) и воду (до 1,0%).

      Продукция:

      углеводородный  газ - выводится в виде газа и головки стабилизации, используется как бытовое топливо и сырьё для газофракционирования;

      бензиновая  фракция - выкипает в пределах 30-180°С, используется как компонент товарного  автобензина, как сырьё установок  каталитического риформинга, вторичной  перегонки, пиролизных установок;

      керосиновая фракция - выкипает в пределах 120-315°С, используется как топливо для реактивных и тракторных двигателей, для освещения, как сырьё установок гидроочистки;

      дизельная фракция (атмосферный газойль) - выкипает в пределах 180 -350 С, используется как  топливо для дизельных двигателей и сырьё установок гидроочистки;

      мазут (остаток атмосферной перегонки) выкипает выше 350°С, используется как  котельное топливо или сырьё  термического крекинга;

      вакуумный дистиллят (вакуумный газойль) - выкипает в пределах выше 350-500 С, используется как сырьё каталитического крекинга и гидрокрекинга; на НПЗ с масляной схемой переработки получают несколько (2-3) вакуумных дистиллятов;

      гудрон (остаток атмосферно- вакуумной перегонки) - выкипает при температуре выше 500°С, используется как сырье установок  термического крекинга, коксования, производства битума и масел.

      При выборе ассортимента вырабатываемой продукции необходимо учитывать качество нефти и требования, предъявляемые к качеству нефтепродуктов, например, выработку узких бензиновых фракций головной (н.к.-62 °С), бензольной (62-85 °С), толуольной (85-120 °С) и ксилольной (120-140 °С) можно принимать только при высоком содержании в них нафтеновых углеводородов. При низком и среднем содержании нафтеновых углеводородов предпочтительнее принимать схему выработки головной (н.к.-85 °С) и широкой (85-180 °С) бензиновых фракций с дальнейшим направлением последней на установки каталитического риформинга для получения высокооктановых компонентов бензинов.

      Поскольку к нефтяным фракциям, полученным на установках первичной переработки нефти, нельзя предъявлять требования ГОСТ на товарные продукты, то выбранные фракции керосина и дизельного топлива после процесса гидроочистки должны соответствовать стандарту, а выход их при этом должен быть по возможности максимальным. Так, при гидроочистке дизельной фракции температуры выкипания 50 и 90 % снижаются на 5-15 градусов. Это необходимо учитывать при определении пределов выкипания указанных фракций. Если это условие не может быть соблюдено, то полученные фракции после вторичных процессов будут компонентами товарных топлив.

      При определении качества керосина и  дизельной фракции нужно иметь  в виду также их температуру застывания и вспышки, плотность, вязкость.

      При получении масляных фракций в  вакуумной части установки основными  показателями, определяющими отбор их по кривой ИТК, являются высокое потенциальное их содержание, большой индекс вязкости, вязкость, температура застывания, содержание нафтеновых углеводородов, серы.

      Основные  физико-химические и эксплуатационные свойства выбранных фракций сравниваются с показателями качества по ГОСТ на товарный вид продукции. 
 

      3. Технологическая  схема 

      Описание  работы ЭЛОУ (рисунок 1) [1]

      Сырая нефть, смешиваясь с деэмульгатором и раствором щелочи, поступает  в теплообменный блок, где нагревается  до оптимальной температуры. Затем нагретая нефть смешивается в эжекционных смесителях с промывной водой, поступающей из электродегидраторов второй ступени (Э-1/2 и Э-2/2), и подается в параллельно работающие электродегадраторы первой ступени (Э-1/1 и Э-2/1), сверху которых выводится частично обессоленная нефть, а снизу соленая вода на очистные сооружения. Частично обессоленная' нефть из Э-1/1 и Э-2/1 поступает в.эжекционные смесители, где смешивается со свежей промывной водой, поступающей из емкости (Е), затем в электродегадраторы второй ступени, сверху которых выводится обессоленная и обезвоженная нефть на установку АВТ.

      Напряжение  между электродами поддерживается 32-33 кВ. Ввод сырья в электродегидратор  и вывод из него осуществляется через  расположенные в нижней и верхней части аппарата трубчатые перфорированные распределители (маточники). Маточники обеспечивают равномерное распределение восходящего потока нефти. В нижней части электродегидратора между маточником и электродами поддерживается определенный уровень воды, содержащий деэмульгатор, где происходит термохимическая обработка эмульсии и отделение- наиболее, крупных капель воды. В зоне между зеркалом воды и плоскостью нижнего электрода нефтяная эмульсия подвергается воздействию слабого электрического поля, а в зоне между электродами - воздействию электрического поля высокого напряжения.

      С - смеситель; ТОБ - теплообменный блок; Е - емкость; Н-1, Н-2 - насосы; Э - электродегидраторы