Пневматические клиновые захваты

     В пакет прокладок входят прокладки  толщиной Lмм; 0,5 мм; 0,1мм. Необходимо по возможности, для дальнейшего регулирования сохранять прокладки толщиной 0,1мм. 

Конструкция ротора 

       Ротор состоит из следующих основных частей:

• станины;
• стола с зубчатым венцом;
• двух подшипников стола ротора;
• приводного вала;
• верхней крышки;
• нижней крышки;
• крышки;
• стопорного механизма;

       Станина представляет собой жесткую конструкцию  коробчатого сечения, отлитую из углеродистой стали. Внутренняя часть ее имеет расточки для установки основной и вспомогательной опоры. Прямоугольная станина замазывается цилиндрической, открытой снизу горловиной, в которой устанавливается приводной вал. Сверху станина имеет кольцевые гребенки верхнего лабиринтного уплотнения. На станине предусмотрены площадки для установки кронштейна ПКР и стопорного механизма. Стол выполнен из стального литья с центральным отверстием диаметром Æ 700 мм для пропуска бурильного инструмента и колонны обсадных труб. В верхней части стола имеется квадратное углубление для установки в нем разъемного вкладыша, переходной втулки или корпуса ПКР, которые предохраняются от вертикального перемещения стопорами. Стол установлен на 2-х подшипниковых опорах – основной и вспомогательной, представляющие собой упорно-радиальные шарикоподшипники. Основная опора принимает на себя нагрузку от веса бурильной или обсадной колонны и устанавливается на регулировочное кольцо. Вспомогательная опора воспринимает вертикальное усилие идущее от забоя скважины в процессе бурения и устанавливаются на нижней крышки. Вращение стола ротора передается через коническую зубчатую пару, венец которой посажен на столе ротора на горячей посадке. Верхнее кольцо основной опоры устанавливается на столе посадкой с натягом, а нижнее свободно установлено в кольцевой расточке станины. От поворота кольцо фиксируется дюбелем. Верхние и нижние кольца вспомогательной опоры фиксируются от проворачивания дюбелями. В верхней части стола имеются гребешки, которые вместе со станиной образуют верхнее лабиринтное уплотнение для защиты внутренней полости ротора от попадания бурового раствора. Приводной вал состоит из вала, на одном конце которого установлена на шпонке коническая шестерня, на другом звездочка цепного привода или муфта кардана. Вал на двух роликовых подшипниках установлен в стакан, который имеет в средней части вырез масляной ванны и закрывается с обоих сторон защитными фланцами с аванитовыми уплотнениями. От потери масла по шейке вала между торцами втулок установлены уплотняющие резиновые кольца. Стакан устанавливается в горловину станины, уплотняется резиновыми кольцами и крепится болтами. Шестерня от осевого перемещения фиксируется фланцами. Масляная ванна  приводного вала закрывается крышкой с конической пробкой. Регулировка зубчатого зацепления производится с помощью регулировочного кольца и прокладок. Верхняя крышка предусматривает собой жесткую коробку, закрывающую вращающийся стол. Сверху крышка имеет рефленную поверхность.

       Нижняя  крышка и крышка образуют нижнее лабиринтное уплотнение и масляную ванну вспомогательной опоры. Они уплотняются резиновым шнуром. Стопорный механизм устанавливается на станине на специальной площадке и служит для стопора стола ротора. В столе имеется 24 прямоугольных паза, с помощью которых он может быть застопорен через каждые 15°. Стопорный механизм состоит из корпуса закрепленного на станине болтами. Шпонка стопора при помощи кольца крепится к направляющей трубке. Сверху к шпонке крепится болтами отбойник, в который вставляется рукоятка. Для предохранения механизма от самопроизвольного стопорения установлена пружина, которая одним концом крепится к направляющей трубе, а другим к специальному уголку при помощи болта. Для включения стопорного механизма необходимо поднять рукоятку в рабочее положение и при помощи рукоятки вывести шпонку на поверхность верхней крышки. Повернуть шпонку на 180°, чтобы выступ шпонки вошел в паз стола и пустить рукоятку – стол застопорен. 
Смазка ротора осуществляется из двух ванн, ванны зубчатого зацепления и приводного вала. Смазка основной опоры производится из ванны зубчатого зацепления разбрызгиванием, масло с основной опоры попадает на вспомогательную опору, а излишки масла через специальные окна сбрасываются обратно в ванну зубчатого зацепления. 

       Техническое обслуживание 

       Для поддержания оборудования в постоянной технической исправности и эксплуатационной готовности, а также с целью  предупреждения аварий и поломок  должна осуществляться система технического обслуживания.

       Техническое обслуживание включает в себя такие виды работ, как уборочно-смотровые, смазочные, крепежные, регулировочные и наблюдение за выполнением правил эксплуатации, указанных в технических условиях и паспортах на оборудования, и проводится с целью проверки технического состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

       Межремонтное  техническое обслуживания оборудования подразделяется на два вида.

     1. Ежедневное техническое обслуживание, которое включает:

• очистка узлов от наружной грязи;
• проверка состояния и устранения дефектов смазочных устройств;
• осмотр состояния и подтяжка ослабленных наружных болтовых соединений;
• проверка состояния резьбовых соединений наиболее ответственных узлов и деталей;
• проверка действия контрольных приборов;
• проверка пусковых и тормозных устройств;
• проверка состояния щитов ограждения
• проверка состояния и натяжения ремней, цепей;
• смазка (в соответствии с картой смазки).
• периодическое техническое обслуживание, а именно:
• проверка всех операций ежедневного техобслуживания;
• мойка наружных узлов и деталей;
• проверка и проведение регулировок отдельных узлов и деталей;
• проверка технического состояния отдельных узлов и деталей;
• проверка действия гидравлических систем;
• смазка и сена масла (в соответствии с картой смазки).

     Дополнительно к этим требованиям, необходимо проводить  регулировку осевого люфта подшипников  приводного вала после каждых 1000 часов  роторного бурения, для чего необходимо раскрепить болты, крепящие защитный фланец, загнать до упора, до заклинивания подшипников, замерить зазор между торцом стакана и торцом защитного фланца, добавить к этому зазору необходимый осевой люфт подшипников 0,25 ¸ 0,35 мм. Этим размером и определяется толщина пакета прокладок.

     В пакет прокладок входят прокладки  толщиной Lмм; 0,5 мм; 0,1мм. Необходимо по возможности, для дальнейшего регулирования сохранять прокладки толщиной 0,1мм. 

     Контроль  состояния смазки 

  Зубчатая передача и опора ротора смазываются из общей ванны или масляным насосом под давлением. Масло в картер заливают через отверстия, закрываемые пробкой. В пробку вставляют щуп, с помощью которого осуществляется и определяется уровень масла в ванне. В некоторых конструкциях роторов подшипники ведущего вала смазывают из другой ванны или консистентной смазкой. Менять масло и пополнять ванну необходимо в соответствии с заданной конструкцией.

Возможные неисправности 

Причины и методы устранения неисправностей ротора приведены в таблице.

   Монтаж  ротора

    Надёжная  работа ротора во многом зависит от правильности его монтажа.

Ротор устанавливают на подроторные балки  и центрируют относительно центра тяжести  скважины и приводной шестерни упорными горизонтальными болтами, ввинченными  в кронштейны, которые приварены  к подроторным балкам. Расстояние от торца кондуктора, установленного в устье скважины, до нижней плоскости ротора должно быть не менее 400 мм.

      Горизонтальное  положение ротора проверяется по уровню. При монтаже следует обращать внимание на то, чтобы оси шестерён лежали в плоскости работы цепной передачи. 

Параллельное смещение допускается не более 0,8-1 мм. При монтаже ротора имеющего индивидуальный привод от электродвигателя, следует проверить соосность вала двигателя с трансмиссионным валом привода ротора. После монтажа устанавливают и укрепляют защитный кожух цепной передачи. 

   Ремонт  ротора 

       Во  время работы роторов изнашиваются следующие основные детали: подшипники основной и вспомогательной опор, подшипники приводного вала, шестерня приводного вала и зубья венца  стола, шпоночные пазы, резьбовые  соединения.

       На  практике все перечисленные детали, как правило, имеют ряд основных причин  разрушения, вследствие больших статических и динамических нагрузок, а также из-за влияния агрессивных сред.

       Механические  повреждения, к которым относятся  трещины, пробоины, борозды, выкрашивание, поломки и обломы, изгибы, скручивание.

       Химико-тепловые повреждения, к которым относятся: коробление, раковины, коррозия.

       При текущем ремонте роторов проверяется  крепление и заменяются негодные крепежные детали, ремонтируются  защелки и другие мелки детали.

       При среднем ремонте частично разбирается  ротор, восстанавливаются или заменяются не основные детали (зажимы, цепное колесо и т.д.) и смазка, а также проводятся работы, выполняемые при текущем  ремонте.

       При капитальном ремонте производятся полная разборка ротора, дефектовка всех деталей, восстановление или замены негодных деталей (в том числе вкладышей, подшипников ствола, ведущего вала, венца и конической шестерни), ремонт стола и станины ротора, смена смазки, обкатка ротора и окраска.

       Средние и капитальные ремонты роторов производятся в ремонтно-механических мастерских или ремонтных заводах, а текущие ремонты – непосредственно на месте установки. 

       Капитальный ремонт ротора

         Перед разборкой из картера сливают масло, ротор очищают от грязи и промывают.

       Ротор разбирают в следующем порядке: вынимают вкладыши, снимают хомут и впрессовывают с помощью съемника цепное колесо с ведущего вала, отсоединяют и вынимают ведущий вал из корпуса ротора. После этого ротор поворачивают, вырубают сварной шов на предохранительной платке, вынимают шпонку при помощи специального ключа, отвинчивают гайку стола ротора. Во многих случаях гайку сразу не удается отвинтить. В таких случаях гайку сильными ударами молотка обстукивают со всех сторон и пытаются отвинтить с помощью ключа. Если это не помогает, то резьбовую часть соединения заливают керосином и выдергиванию в течение 8-12 часов. Если и после этого гайка не отвинчивается, ее срезают газовым резаком. В начале разрезают гайку по окружности, затем делают два-три надреза по образующей, не доводя глубину надреза до резьбы на 2-3 мм, и клиньями разрывают гайку на части.