Технология капитального ремонта газопровода

Визуально-измерительный, радиографический и ультразвуковой контроль (УЗК) качества сварных соединений производится в соответствии с требованиями государственных стандартов и нормативно-технических документов.

Все стыковые соединения (100%) стальных надземных газопроводов подлежат контролю физическим методом на участках переходов через автомобильные дороги I-III категории, железные дороги, в пределах мостов и путепроводов, а также в пределах переходов через естественные преграды.

Для проверки физическим методом контроля следует отбирать сварные стыки, допущенные по результатам визуального контроля.

Нормы контроля не распространяются на угловые соединения на газопроводах условным диаметром до 500 мм, стыки приварки фланцев и плоских заглушек.

Сварные стыки соединительных деталей стальных газопроводов, изготовленные в условиях центральных заготовительных мастерских (ЦЗМ) всех давлений подлежат 100% контролю радиографическим методом.

Ультразвуковой метод контроля сварных стыков стальных газопроводов применяется при условии проведения выборочной проверки не менее 10% стыков радиографическим методом. При неудовлетворительных результатах контроля радиографическим методом хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50% от общего количества стыков. В случае повторного выявления дефектных стыков все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть проверены радиографическим методом.

При неудовлетворительных результатах контроля физическим (радиографическим, ультразвуковым) методом должна проводиться проверка удвоенного числа стыков на участках газопровода, не принятых в эксплуатацию. Если при повторной проверке будут обнаружены недопустимые дефекты, то все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком на участках газопровода, не принятых в эксплуатацию, должны быть проверены физическим методом контроля.

Результаты проверки сварных соединений полиэтиленовых газопроводов методом ультразвукового контроля и механическими испытаниями следует оформлять распечатками с приборов УЗК и протоколом.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) должен производиться исходя из условий обеспечения выявления дефектов с учетом физических свойств материала.

Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на другие методы контроля при условии их согласования с Госгортехнадзором России.

Контроль радиографических снимков сварных стальных соединений, сваренных каждым сварщиком, следует осуществлять на аппаратно-программном комплексе автоматизированной расшифровки радиографических снимков в объеме 20%.

Механические испытания проводятся в соответствии с государственными стандартами при проверке механических характеристик и качества сварных соединений при сварке стыков в процессе квалификационных испытаний сварщиков (допускных) и проверке технологических параметров при аттестации технологии сварки.

Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание. Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных сварных соединений при условии положительных результатах их контроля радиографическим или ультразвуковым методом. Проверка механических свойств должна производиться на образцах, выполненных из контрольных (допускных) сварных соединений или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия. Условия сварки контрольных сварных соединений должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям.

Заключение

    Безаварийная работа и удлинение срока службы магистральных трубопроводов в основном зависят от своевременно и качественно проведенного капитального ремонта.

В последние годы объем капитального ремонта магистральных газопроводов значительно увеличился.

Оптимальное планирование и рациональное использование материальных и технических ресурсов ремонтно-строительного производства отрасли приобретают важное значение.

Как показал количественный и качественный анализ существующей системы ремонта, эффективность капитального ремонта магистральных газопроводов может быть достигнута только за счет комплексного рассмотрения оптимизационных задач по технике, технологии, организации и управлению ремонтно-строительным производством.

Успешное выполнение большого объема работ как по строительству, так и по капитальному ремонту магистральных газопроводов невозможно без внедрения наиболее целесообразной технологии и совершенной организации работ, обеспечивающих их высокие темпы. Очень важен выбор наиболее эффективной технологической схемы производства ремонтных работ с учетом имеющейся техники.

По результатам проведенных расчетов определили, что номинальная толщина стенки газопровода равна 1, 72 см.

Существующая организация ремонтных работ не в полной мере соответствует тем задачам, которые поставлены перед отраслью. Поэтому совершенствование организации производства работ является одним из важных направлений повышения эффективности ремонтно-строительных подразделений и, следовательно, повышения производительности труда.

Список литературы

1. Будзуляк Б. В. Методология повышения эффективности системы трубопроводного транспорта газа на стадии развития и реконструкции. – М.: Недра, 2003. – 171 с. 
2. Быков, Л.И. Типовые расчеты при сооружении и ремонте газонефтепроводов: учеб. пособие / Л.И. Быков, Ф.М. Мустафин, С.К. Рафиков и др. – Санкт-Петербург: Недра, 2006.-824 с
3. Короленок А. М. Методология прогнозирования капитального ремонта магистральных газопроводов. – М.: ИРЦ Газпром, 2004. – 311 с.
4. Коршак, А.А. Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов: Учебник для вузов / А.А. Коршак, А.М.Нечваль – М.: Недра, 2008
5. Кузнецов П. А., Колотилов Ю. В., Лим В. Г. Информационно-вычислительные технологии в организационно-технологическом проектировании. – М.: Энергоатомиздат, 2002. – 450 с. 
6. Салюков В. В. Технологические и управленческие решения капитального ремонта магистральных газопроводов. – М.: Стройиздат, 2007. – 440 с. 
7. Сухарев М. Г. Надежность систем энергетики и их оборудования. Надежность систем газо- и нефтеснабжения. Т. 3. Кн. 1. – М.: Недра, – 1994. – 414 с. 
8. Харионовский В. В. Надежность и ресурс конструкций газопроводов. – М.: Недра, 2000. – 467 с.
9. http://www.ngpedia.ru/id398633p1.html
10. http://transenergostroy.ru