Особенности оценки качества продукции

ВВЕДЕНИЕ

Проблемы управления качеством породили задачи количествен¬ной оценки качества, необходимые для объективного выбора и при¬нятия управленческих решений при стандартизации и сертификации продукции, планировании повышения ее качества и т. д. Оценка качества может рассматриваться как основа формирования всего механизма управления качеством продукции на всех стадиях жизненного цикла продукта.  
При оценке качества используются следующие термины:  
• градация качества - категория, или разряд, присвоенные объектам одинакового функционального назначения, но с различными требованиями к качеству;  
• уровень качества (относительная характеристика, являющаяся результатом сравнения совокупности значений показателей качества продукции с соответствующей совокупностью базовых значений этих показателей) - при количественной статистической оценке;  
• мера качества - при выполнении точных технических оценок;  
• относительное качество - при сравнении объектов.  
Требования к качеству - выражение определенных потребностей или их перевод в набор количественно или качественно установлен¬ных требований к характеристикам объекта, чтобы дать возможность их реализации и проверки.  
Цель данной работы – изучить особенности оценки качества продукции.

 

 

 

 

 

 

1.МЕТОДЫ ОЦЕНКИ УРОВНЯ  КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ.

Для того чтобы говорить о повышении качества, сначала надо определить уровень существующего, достигнутого качества продукции.

Уровень качества - это не абсолютное значение качества продукции, а относительная величина, показывающая насколько выше или ниже фактическое качество продукции относительно качества аналога. При этом идет сравнение не самих значений качества, а величин показателей, характеризующих это качество. Аналогом (лучше сказать, базовыми показателями аналога) могут выступать расчетные показатели того же изделия, приведенные в техническом задании на проектирование, или фактические показатели того же изделия на какой-то момент производства, или показатели другого изделия аналогичного назначения. В зарубежной литературе оценка уровня качества носит название эталонного тестирования - сравнения качества выпускаемого изделия с эталоном (аналогом).

Рассмотрим порядок оценки уровня качества. Замкнутость блок-схемы необходима для того, чтобы убедиться, что выполненные действия по оценке качества продукции достигли поставленной цели.

Наиболее ответственным этапом блок-схемы является выбор базовых показателей аналога на этапе проектирования нового изделия. От выбора аналога будет зависеть не только уровень качества спроектированного изделия, но, возможно, и экономическая судьба самого предприятия.

Сможет ли новое изделие найти свою нишу на рынке, долго ли оно будет держаться на этом рынке, окупит ли затраты на подготовку производства, разорит или обогатит производителя? Что лучше выбрать в качестве аналога?

На последний вопрос можно предложить, исходя из мировой практики, три ответа:

1) реально выпущенные в продажу  в России или за рубежом  изделия аналогичного назначения;

2) изделия, находящиеся в разработке;

3) нормативно-техническую документацию  и стандарты (отечественные и  мировые).

Первый ответ наиболее простой для решения поставленной задачи, но не оптимальный. К реально существующим изделиям-аналогам надо предъявлять требования технического совершенства. Такие аналоги должны находиться на высоком уровне качества, так как ориентированная на этот уровень качества продукция выйдет на рынок намного позже. Прогресс в любой отрасли техники возможен только при превышении показателей последующих моделей над предыдущими. Иногда в качестве аналога выбирается последняя выпущенная в продажу модель того же предприятия. Это целесообразно, если на рынке нет достойных конкурентов этой модели.

Оптимальным ответом на заданный выше вопрос является выбор в качестве аналога изделий, находящихся в стадии разработки или освоения. При наличии на каждом предприятии коммерческой тайны, связанной чаще всего с новыми разработками, получить величины базовых показателей чужого аналога представляется труднодостижимой задачей, но возможной. Рекомендовать промышленный шпионаж нельзя, но провести информационный анализ возможных публикаций в открытой печати, материалов научных и практических конференций и семинаров, выступлений на радио и телевидении, связанных с разрабатываемой моделью, не только можно, но и нужно. При отсутствии действующих и разрабатываемых аналогов в качестве базовых показателей последнего могут выступить требования стандартов и прогрессивные нормативы.

Для оценки уровня качества продукции применяются, как правило, два метода: дифференцированный и комплексный.

Дифференцированный метод заключается в сопоставлении единичных показателей качества данного изделия с соответствующими единичными показателями аналога. Пусть единичными показателями изделия являются Pиi (i = 1, 2, 3,… n) и аналога Pаi (i = 1, 2, 3, …, n), где n - число показателей. Сопоставление может иметь следующий вид:

Pи / Ра, Ра / Ри, Ри - Ра, Ра - Ри и др.

Наиболее часто применяются первые два отношения.

Допустим,

qi = Pи / Ра.

Обычно выбирают то соотношение, при котором происходит улучшение качества изделия. Так, например, если рассчитывается соотношение по показателю «производительность», то в числителе стоит производительность изделия, а если по показателям «вес» или «масса», то в числителе стоит вес аналога.

При анализе результатов имеет место три варианта соотношений:

1) по всем показателям qi > 1;

2) по всем показателям qi < 1;

3) по одним показателям qi меньше  единицы, а по другим - qi больше  единицы.

Первый вариант бесспорен - наше изделие лучше аналога. Бесспорен и второй вариант - изделие хуже аналога, и запускать его в производство рискованно. Наиболее часто при создании нового изделия сталкиваются с третьим вариантом. Если анализируемые показатели можно разделить на важные и не важные, или на основные и вспомогательные, то наше изделие можно оценить по качеству лучше аналога, если большинство основных (или важных) показателей изделия выше, чем у аналога. Во всех других случаях решение может быть только отрицательным. Вес или приоритет того или иного показателя целесообразно устанавливать по отзывам потребителей продукции или экспертов.

Комплексный метод заключается в определении уровня качества продукции по комплексным показателям, то есть по совокупности показателей, и применяется для оценки динамики качества изделия за различные промежутки времени, а также при аттестации продукции. Комплексные показатели подразделяются на обобщенные, интегральные и индексные.

Обобщенный показатель качества Qоб применяется, когда надо выразить сложное свойство качества продукции. Например, надежность изделия является обобщенным показателем нескольких более простых показателей (безотказность, долговечность, ремонтопригодность и др). Допустим, что надо определить обобщенный показатель надежности. Рассчитаем дифференциальным методом несколько простых показателей надежности q1, q2, q3 … qn. Зададимся коэффициентами весомости сi каждого из простых показателей в комплексном показателе, соблюдая при этом условие, что сумма весов всех простых показателей равна 1. В итоге обобщенный показатель будет выражаться следующей зависимостью:

В случае большого разброса значений qi рекомендуется использовать другую формулу:

Допустим, Qоб = 1,25. Это означает, что надежность нашего изделия на 25% выше надежности аналога.

Интегральный показатель применяется чаще всего для оценки сложных экономических показателей, например, эффективности изделия (в зарубежных литературных источниках понятие «эффективность» часто подменяют понятием «производительность»). Обычно под эффективностью изделия понимают отношение суммарного полезного эффекта W от работы изделия к сумме затрат на его создание и эксплуатацию K0 + S:

где K0 - начальные капитальные вложения;

S - эксплуатационные расходы на  весь срок службы.

Чаще всего интегральные показатели используются для оценки эффективности машин, станков, сложных механизмов и аппаратов, совершающих определенную работу.

товар качество стандарт потребитель

 

 

2.ОТЕЧЕСТВЕННЫЙ ОПЫТ УПРАВЛЕНИЯ  КАЧЕСТВОМ

Основные требования к качеству содержатся в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях потребителей. Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.

Такое емкое толкование понятия управления качеством позволяет утверждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельности людей на земле. Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена правления Ивана Грозного, когда были введены стандартные калибры - кружала - для измерения пушечных ядер. В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволило производить их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями.

Начало более широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация. В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены еще 22 галеры. Это дало возможность провести постройку флота быстро и качественно. Особое внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе №2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: «А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет поведено, делать одним калибером». Несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указа ясны не только требования Государя к качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции. Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т.д.).

Развитие промышленности и транспорта в России привело к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен единый сортамент профилей прокатной стали.

В 1900 году был принят ряд правил и норм проектирования и эксплуатации электротехнических устройств. Внедрение российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое положение привело, в частности, к распространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), которые затрудняли производство продукции и контроль ее качества.

Одним из первых после революции был принят декрет «О введении международной метрической системы мер и весов» (14 сентября 1918 г.). В 1925 г. создается Комитет по стандартизации, на который возлагается руководство работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного хозяйства. В 1926 г. был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 «Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура». В том же году были приняты стандарты на новый сортамент стального проката, что позволило сократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, на допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных общемашиностроительных деталей. Эти стандарты стали основой для овладения методами передовых зарубежных фирм, таких, как Форд, Тейлор, по контролю качества продукции на основе системы допусков и посадок. Таким образом, одной из первых форм управления качеством стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные.

Проследим последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.

I. В 1950-е годы получила распространение  саратовская система организации  бездефектного изготовления продукции  и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.