Технологический процесс сборки КПП с делителем "Камаз 5320"

1 

2 

3 

4 

5 

6  

005 

Установка 

Приспособление - спутник, оправка, молоток слесарный 

3593,33 

0,814 

1 

0,814  

010 

Запрессовывание 

Пресс гидравлический, оправка, технологические пластины 

3355,0 

0,760 

1 

0,760  

015 Запрессовывание 

Пресс гидравлический, молоток слесарный, пластины технологические 

3659,33 

0,829 

1 

0,829  

020 

Сборка 

Приспособление - спутник, молоток слесарный 

3300,0 

0,747 

1 

0,747  

025 

Установка 

Ванна металлическая  с нагретым до 70° с маслом, клещи 

3600,7 

0,815 

1 

0,815  

030 

Запрессовывание 

Пресс гидравлический, оправка. Пластины технологические 

3655,7 

0,828 

1 

0,828  

035 

Сборка 

Приспособление - спутник, оправка, молоток слесарный 

3611,7 

0,818 

1 

0,818  

040 

Загрузка 

Приспособление захватное, электротельфер 

3355,0 

0,760 

1 

0,760  
 
 

Определяем уровень  механизации работ: 

Умр = · 100% , (4.3.6) 

где Тм - суммарная трудоемкость работ, выполняемых механизированным способом, н/час 

Т - общая трудоемкость процесса сборки, н/час 

Умр = · 100% = 49,9% 

4.4 Расчет численности  промышленно - производственного  персонала 
 

Расчет начинаем с составления баланса рабочего времени. 

Таблица 4 - Баланс рабочего времени одного рабочего на 2007 год 

Показатели 

Ед. 

измер. 

2007 

год  

1 

2 

3  

1 Число календарных  дней 

дни 

365  

2 Нерабочие дни 

дни 

115  

3 Номинальный фонд  времени 

дни 

250  

4 Плановые неявки  на работу 

дни 

33  

5 Полезный фонд  времени одного работника 

дни 

217  

6 Средняя продолжительность  рабочего дня 

час 

8  

7 Потери, связанные  с сокращением рабочего дня 

час 

0,05  

8 Средняя продолжительность  рабочего дня 

час 

7,95  

9 Номинальный годовой  фонд рабочего времени 

час 

2070  

10 Полезный фонд  рабочего времени 

час 

1725  
 
 

4.4.1 Расчет численности  основных рабочих 

Рассчитываем численность  основных рабочих по всем операциям: 

Ро = , (4.4.1.1) 

где Ро - плановая явочная численность основных рабочих на весь процесс сборки; 

Т - трудоемкость операций, н/час; 

S - количество рабочих  смен (принимаем 2); 

Fn - годовой номинальный фонд одного рабочего; 

Квн - коэффициент выполнения норм (1,05…1,15). 

Произведем расчеты: 

Операция 005 

Ро = = 0,789 , принимаем 1 чел. 

Операция 010 

Ро = = 0,737, принимаем 1 чел. 

Операция 015 

Ро = = 0,804 , принимаем 1 чел. 

Операция 020 

Ро = = 0,725 , принимаем 1 чел. 

Операция 025 

Ро = = 0,791 , принимаем 1 чел. 

Операция 030 

Ро = = 0,803 , принимаем 1 чел. 

Операция 035 

Ро = = 0,793 , принимаем 1 чел. 

Операция 040 

Ро = = 0,737 , принимаем 1 чел. 

Итого: 8 человек 

Результаты расчетов заносим в таблицу 5 

Таблица 5 - сводная  ведомость явочной численности  основных рабочих 

Профессия 

Кол-во 

оборудования 

Кол-во 

человек 

В том числе по разрядам  

1 

2 

3 

4 

5 

6  

Слесарь-сборщик 

8 

8   

5 

3    

Итого: 

8 

8   

5 

3    
 
 

Рассчитаем средний  тарифно - квалификационный разрядк 

Rср = , (4.4.1.2)  

Rср = = 3,37 

4.4.2 Расчет численности  вспомогательных рабочих  

Явочная численность  вспомогательных рабочих не должна превышать 30% от явочной численности  основных рабочих 

Рвсп = 0,3 · Росн , 

Рвсп =0,3 · 8 = 2,4; принимаем 3 чел. 

Результаты расчетов заносим в таблицу 6. 

Таблица 6 - Сводная  ведомость численности вспомогательных  рабочих 

Профессия 

Количество  

человек 

В том числе по разрядам  

1 

2 

3 

4 

5 

6  

Транспортный 

рабочий 

1  

1      

Наладчик 

1    

1    

Контролер ОТК 

1   

1     

Итого: 

3  

1 

1 

1    
 
 

Рассчитываем средний  тарифно - квалификационный разряд: 

Rср = = = 2,33 

4.4.3 Расчет численности  руководящего состава и специалистов 

Расчетное количество РиС принимает в средней 15-20% от явочной численности основных и вспомогательных рабочих. 

Ррис = (15% · (Ро+ Рвсп)) · 100% , (4.4.3.1) 

Ррис = 0,15 · (8+3) = 1,65, принимаем 2 чел. 

Результаты расчета  заносим в таблицу 7. 

Таблица 7 - Сводная  ведомость численности руководителей  и специалистов 

Руководители и  специалисты 

Количество человек 

%  

Мастер 

1 

50  

Инженер технолог 

1 

50  

Итого: 

2 

100  
 
 

Результаты расчетов численности промышленно - производственного  персонала заносим в таблицу 8. 

Таблица 8 - Сводная  ведомость и структура средне - списочной численности ППП 

Категории ППП 

Количество человек 

Удельный вес в % от общей численности  

Основные рабочие 

8 

61,5  

Вспомогательные рабочие 

3 

23,0  

РиС 

2 

15,5  

Итого: 

13 

100  
 
 

Рассчитаем уровень  механизации труда: 

Умт = , (4.4.3.2) 

где Ро - среднесписочное количество основных рабочих  

Робщ - общее количество ППП 

Умт = = 61,5% 

4.5 Производственная  оценка разработанного процесса  сборки 
 

Производственную  оценку разработанного технологического процесса сборки оси передней проведем по следующим показателям: 

4.5.1 Такт поточной  сборки изделия 
 

tg = , (4.5.1) 

где Д - число рабочих дней в году; 

С - число рабочих  смен за день; 

Тсм - продолжительность смены или средняя продолжительность рабочего дня, (час); 

Тоб - потери времени в течение смены на обслуживание рабочих мест, (час); Тоб - 0,15 

Тn - потери времени на перерывы в работе для отдыха и естественных надобностей рабочих в течение смены, (час); Тn = 0,1 

- коэффициент, учитывающий  потери времени на ремонт сборочного  оборудования (зависит от уровня  механизации и автоматизации  процесса сборки); = 0,97 

Nc - программа сборки 

tg = = 1,024 мин. 

4.5.2 Ритм поточной  сборки 
 

R = 1/ tg , (4.5.2.1) 

R =1/1,024 = 0,977 шт./мин 

4.5.3 Величина сменного  задания 
 

Всм = , (4.5.3.1) 

Всм = = 465,8 шт. 

4.5.4 Определение загрузки  и производительности сборочного  рабочего места 

Коэффициент загрузки сборочного рабочего места 

K3cм = , (4.5.4.1) 

где tшт - штучное время выполнения сборочной операции; 

tg - такт сборки узла; 

В - число рабочих  на сборочном месте; 

Процент загрузки сборочного места: 

П3cм = K3cм · 100% , (4.5.4.2) 

Произведем расчеты: 

K3cм = = 0,957 

П3cм =0,957 · 100% = 95,7% 

K3cм = = 0,894 

П3cм =0,894 · 100% = 89,4% 

К3cм= = 0,975 

П3cм =0,975 · 100% = 97,5% 

К3cм= = 0,879 

П3cм= 0,879 · 100% = 87,9% 

К3cм= = 0,959 

П3cм= 0,959 · 100% = 95,9% 

К3cм= = 0,974 

П3cм=0,974 · 100% = 97,4% 

К3cм= = 0,962 

П3cм=0,962 · 100% = 96,2% 

К3cм= = 0,894 

К3cм=0,894 · 100% = 89,4% 

Средний коэффициент  загрузки сборочной линии: 

К3cл = К3cм , (4.5.4.3)