Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Декабря 2012 в 11:09, курсовая работа
В данном курсовом проекте указаны необходимые решения основных задач, связанных с разработкой операционной технологии механической обработки при изготовлении детали Вал шлицевой. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качество деталей, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию.
Введение………………………………………………………………………
4
1. Сведения о детали…………………………………………………………
5
1.1 Описание конструкции детали………………………………………...
1.2 Анализ исходных данных…………………………………………… ..
5
5
1.3 Свойства материала…………………………………………………….
6
2 Выбор заготовки……………………………………………………………
7
2.1 Виды и способы получения заготовки ……………………………......
7
2.2 Масса заготовки ………………………………………………………..
7
2.3 Расчет размеров заготовки……………………………………………..
2.4. Заготовка………………………………………………………………..
9
11
3.Количественный анализ технологичности детали...……………………..
12
3.1 Коэффициент точности (Кт)…….……………………………………...
12
3.2 Коэффициент шероховатости (Кш)……………………………………
14
4. Состав операции механической обработки для изготовления вала……
15
4.1 Обозначение обрабатываемых поверхностей вала…………………...
15
4.2 Состав стадии обработки детали………………………………………
15
4.3 Формирование состава операции и выбор станков…………………..
16
5. Размерный анализ………………………………………………………..
17
6. Расчет элементов режима резания и штучно-калькуляционного времени при точении ……………………………………………..................
21
Заключение…………………………………………………………………...
26
Список литературы…………………………………………………………..
27
2.2 Дополнительные припуски:
-отклонение от плоскостности и прямолинейности, мм (табл. 6.7 [2]): стержня 0,6; фланца 0,3.
-смещение по поверхности разъема штампа – 0,3 мм (табл. 6.6 [2]);
2.3 Штамповочный уклон (табл. 6.20 [2]):
на наружной поверхности - 5°.
3. Размеры поковки, мм:
диаметр 62+(1,4+0,6+0,3) ×2=66,6 принимается 66,5;
диаметр 55+(1,5+0,6+0,3) ×2=59,8 принимается 60;
диаметр52+(1,4+0,6+0,3) ×2=56,6 принимается 56,5;
диаметр 50+(1,5+0,6+0,3) ×2=54,8 принимается 55;
диаметр 40+(1,4+0,6+0,3) ×2=44,6 принимаем 44,5;
длина 40+(1,4+0,6+0,3)=44,6 принимается 44,5;
длина 30+(1,4+0,6+0,3)=34,6+20 принимается 54,5;
длина 25+(1,4+0,6+0,3)=29,6 принимается 29,5;
длина 286+(a+b+a*+b*)=326.
4. Допускаемые отклонения поковки:
4.1 допускаемые отклонения
- диаметр: , , , , .
- длина: , , .
4.2 допускаемая величина высоты заусенца в плоскости разъема штампа 2,0 мм ( у поковок, изготавливаемых на ГКМ, допустимая высота заусенца а плоскости разъема матриц не должна превышать удвоенной величины остаточного облоя по табл. 6.12[2]).
4.3 допуск длины стержня 6,0 мм ( у поковок 4-го класса точности).
4.4 допускаемая высота торцевого заусенца 7,0 мм (табл. 6.13[2]).
4.5 допускаемое отклонение (табл. 6.15[2]):
- от плоскостности и от
- от изогнутости 1,2 мм.
4.6 допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,8 мм (табл. 6.11[2]).
4.7 допускаемое отклонение торца стержня (табл. 6.17[2]):
x-3,5 мм; y-40,0 мм; наклон среза 7°.
3. Количественный анализ технологичности детали
При анализе
технологичности конструкции
Для оценки технологичности детали рассчитываются следующие коэффициенты.
3.1 Коэффициент точности (Кт)
где Тср — среднее значение предельных отклонений.
где ∑ni - количество всех поверхностей,
Ti - квалитет,
ni - количество поверхностей данного квалитета.
Если выполняется неравенство Кт > 0,85, значит точность в норме.
Рис. 2 Нумерация поверхностей
Табл. 3. Квалитеты точности и шероховатости поверхностей.
№ поверхности |
ITч |
Raч |
ITт |
Raэц |
Окончательная операция |
1 |
16 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
2 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
3 |
6 |
0,4 |
5 |
0,4 |
Шлифование |
4 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
5 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
6 |
15 |
0,8 |
6 |
0,8 |
Шлифование |
7 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
8 |
7 |
6,3 |
7 |
0,8 |
Шлифование |
9 |
6 |
6,3 |
6 |
0,8 |
Шлифование |
10 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
11 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
12 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
13 |
6 |
0,8 |
6 |
0,8 |
Шлифование |
14 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
15 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
16 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
17 |
6 |
6,3 |
6 |
0,8 |
Шлифование |
18 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
19 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
20 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
21 |
6 |
0,4 |
5 |
0,4 |
Шлифование |
22 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
23 |
12 |
6,3 |
12 |
6,3 |
Черновая |
24 |
9 |
3,2 |
8 |
3,2 |
Чистовая |
Неравенство Кт > 0,85 выполняется, следовательно, точность изготовления нормальная.
3.2 Коэффициент шероховатости (Кш)
где Raj – шероховатость.
,
где nj - количество поверхностей данной шероховатости
Если выполняется неравенство Кш ≥ 0,27, значит шероховатость в норме.
Неравенство Кш ≤ 0,27 выполняется, следовательно шероховатость соответствует норме.
Коэффициенты точности и шероховатости примерно равны нормальным значениям, что говорит высокой технологичности данной детали.
4 Состав операции механической обработки для изготовления вала
4.1 Обозначение обрабатываемых поверхностей вала
4.2 Состав стадии обработки детали
Для штамповки Ra 3,2 – 12,5; IT13 [7]
Табл. 4. Стадии обработки.
№ |
Стадии обработки |
Номер поверхности | |||||||||||||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 | ||
I |
Черновое точение |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
II |
Чистовое точение |
- |
+ |
+ |
- |
+ |
+ |
- |
+ |
+ |
- |
+ |
- |
+ |
- |
+ |
- |
+ |
+ |
- |
- |
+ |
+ |
- |
+ |
III |
Шлифование |
- |
- |
+ |
- |
- |
+ |
- |
+ |
+ |
- |
- |
- |
+ |
- |
- |
- |
+ |
- |
- |
- |
+ |
- |
- |
- |
IV |
Шлифование окончательное |
- |
- |
+ |
- |
- |
+ |
- |
+ |
+ |
- |
- |
- |
+ |
- |
- |
- |
+ |
- |
- |
- |
+ |
- |
- |
- |
Поверхности:
8 ,9– шлице-фрезерная IT7,6 и Ra 0,8
17 – резьбо-фрезерная IT6 и Ra 0,8
24 – шпоночно-фрезерная IT8 и Ra 3,2
4.3 Формирование состава операций и выбор станков
Оп. 5 Фрезерно-центровальная. Выполняется на фрезерно-центровальном станке мод.МР76М.
Оп. 5* Фрезерно-центровальная. Выполняется на фрезерно-центровальном станке мод.МР76М
Оп. 10 Токарно-винторезная. Выполняется на токарно-винторезном станке с ЧПУ РТ-706.
Оп. 15 Токарно-винторезная. Выполняется на токарно-винторезном станке с ЧПУ РТ-706.
Оп. 20 Токарная с программным управлением. Выполняется на токарном станке 16К20Т с ЧПУ.
Оп. 25 Токарная с программным управлением. Выполняется на токарном станке 16К20Т с ЧПУ.
Оп. 30 Шпоночно-фрезерная. Выполняется на шпоночно-фрезерном полуавтомате 692А.
Оп. 35 Шлицефрезерная . Выполняется на горизонтально-фрезерном станке 6Т52Г.
Оп. 40 Шлицешлифование. Станок шлифовальный 3Б450
Оп. 45 Круглошлифовальная. Станок кругло-шлифовальный мод. 3М150А
Оп. 50 Резьбофрезерная. Станок резьбофрезерный мод. 5Б63Г
Оп. 55 Токарная, подрезка торца. Выполняется на токарном станке 16К20Т с ЧПУ.
Оп. 55* Токарная, подрезка торца. Выполняется на токарном станке 16К20Т с ЧПУ.
Оп. 60 Моечная.
Оп. 65 Контрольная. Выполняется на контрольном столе.
5 Размерный анализ
Размерный анализ состоит из:
- совмещенной схемы обработки детали (Приложение А),
- графа-дерева (Приложение Б),
- уравнений размерных цепей и неравенства допусков.
1. Составление уравнений размерных цепей и неравенства допусков
Уравнения номинальных размеров:
14) ;
15) ;
16) ;
17) ;
18) ;
Неравенства допусков:
14)
15)
16)
17)
18)
2. Расчет технологических размеров
Из уравнений размерных
цепей определим следующие
Рассчитаем неизвестные размеры:
1. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
2. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
3. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
4. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
5. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
7. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
8. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
9. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
10. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
11. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
12. Þ
Запишем полученное значение в системе вала:
13. Þ
Запишем полученное значение в системе вала: