Организация серийно-поточного производства деталей механического участка и формирование организационной структуры управления механиче

С_р2 = 14 / 11 = 1,27

С_р3 = 25 / 11 = 2,27

С_р4 = 22 / 11 = 2

С_р5 = 14 / 11 = 1,27

С_р6 = 18 / 11 = 1,63

С_р7 = 6 / 11 = 0,54

С_р8 = 8 / 11 = 0,72 

Т_р = 480 * С_р

Т_р1 = 480 * 1,09 = 523

Т_р2 = 480 * 1,27 = 610

Т_р3 = 480 * 2,27 = 1090

Т_р4 = 480 * 2 = 960

Т_р5 = 480 * 1,27 = 610

Т_р6 = 480 * 1,63 = 782

Т_р7 = 480 * 0,54 =259

Т_р8 = 480 * 0,72 = 345 

5.9. Расчет и построение графика движения межоперационных оборотных заделов 

На прямоточной  линии, кроме трех видов задела (технологический, транспортный, страховой), рассчитываются межоперационный оборотный задел. Оборотные заделы создаются для поддерживания ритмичной работы линии между смежными операциями, которые имеют разную производительность.

Максимальное  значение оборотного задела растачивается по формуле:

Z_{max i,i+1} = TC_i / t_i – TC_i+1 / t_i+1

T – период времени работы при неизменном числе работающих станков на смежных операциях, мин;

C_i, C_i+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода времени Т;

t_i, t_i+1 – нормы времени соответственно на предшествующей и последующей операциях.

Величина оборотного задела между смежными операциями должна рассчитываться для каждого случая изменения величины Т на протяжении периода комплектования задела (R). Величина R (ритма) выбирается студентом.

Задел со знаком «минус (-)» означает, что для одновременной работы станков на смежных операциях в периоде Т, задел должен быть создан к началу периода Т. Задел со знаком «плюс (+)» означает, что к началу периода Т задел равен нулю, а за период Т (в процессе производства) он возрастает до максимума.

График движения оборотных заделов на прерывно-поточной (прямоточной) линии строится на основании графика-регламента работы станков и рабочих и приведенных расчетов Z_max для каждого периода Т на смежных операциях в течение ритма R (периода комплектования оборотного задела). 

5.10. Определение численности  работающих на  участке

Численность промышленно-производственного  персонала участка, цеха (ППП) определяется по категориям:

рабочие – основные и вспомогательные;

инженерно-технические  работники (ИТР);

служащие;

младший обслуживающий  персонал (МОП).

Количество основных рабочих на участках серийного производства определяется по трудоемкости производственной программы (на основании нормативов трудоемкости по разрядам и видам  работ) по формуле;

Ч_осн = t_i * Q_r / 60 * F_э

где Ч_i – количество основных рабочих, занятых выполнением i-ой операции;

t_i, Q_r – трудоемкость годовой программы по i-ой операции, мин;

F_э – эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, час.

F_э Рассчитывается по формуле: 

F_э = (Д_к – Д_в – Д_пр) * q – x, час

       Общее количество основных рабочих на участке Ч_осн равняется сумме рабочих, выполняющих все операции по обрабатываемым на участке наименования деталей в плановом периоде.

      Для поточных линий численность основных рабочих определяется по числу рабочих мест, на линии, количеству рабочих смен в сутки и с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий рабочими линии.

     Потребное количество вспомогательных рабочих определяется по нормам обслуживания (количество единиц оборудования) или в зависимости от количества основных рабочих (в цехе, участке). Так в механических цехах Ч_всп = (0,3 – 0,4)Ч_осн

    В зависимости от разряда и вида выполняемых работ определяются специальности и квалификация (разряды) основных и вспомогательных рабочих.

    Потребность в ИТР, служащих и МОП принимается по средним данным для соответствующих производств.

 В механических цехах при количестве рабочих 200 чел. И более норматив численности и должности ИТР следующие:

    Старший мастер – на производственный участок (при подчинении ему не менее трех мастеров);

    Сменный мастер – на производственный участок – смену;

    Технолог – на каждый производственный участок;

    Плановик  – техник – на производственный  участок;

    Контрольный  мастер – на 2 производственных участка (смену).  

Ч₁ = t_i * Q_r / 60 * F_э = 12 * 10 000 / 109320 = 1,09 ≈ 2

Ч₂ = 14 * 10 000 / 109320 = 1,28 ≈ 2

Ч₃ = 25 * 10 000 / 109320 = 2,28 ≈ 3

Ч₄ = 22 * 10 000 / 109320 = 2,01 ≈ 3

Ч₅ = 14 * 10 000 / 109320 = 1,28 ≈ 2

Ч₆ = 18 * 10 000 / 109320 = 1,64 ≈ 2

Ч₇ = 6 * 10 000 / 109320 = 0,54 ≈ 1

Ч₈ = 8 * 10 000 / 109320 = 0,73 ≈ 1 

F_э = (Д_к – Д_в – Д_пр) * q – x = (365 – 104 – 20) * 8 – 20 = 1908 
 

Численность промышленно-производственного  персонала по категориям представлена в таблице № 3. 

Таблица № 3

 

5.11. Определение размера  партии каждого  наименования деталей  на переменно-поточной  линии 

     Размер партии устанавливается расчетом или подбором с учетом, главным образом, числа переналадок, приходящихся на одно рабочее место. Как правило, не более одной переналадки в день, смену, т.е. количество деталей в партии должно быть не меньше сменного выпуска. При этом учитываются и другие конкретные условия производства: наличие производственных площадей для заделов, наиболее полное использование оборудования, масса обрабатываемых деталей и др.

     Количество  деталей в партии должно быть кратно месячной программе выпуска деталей. Поэтому рассчитывается месячная программа для каждого наименования деталей: 

     Q_м = Q_r / 12, шт.

     Затем определяется сменная программа  выпуска деталей: 
Q_см = Q_м / D_рм * q, шт. 

     где D_рм – количество рабочих дней в планируемом месяце по каждой наименованию деталей;

           q – количество смен в сутки.

     Результат округляется до ближайшего целого числа, соответственно корректируются месячная и годовая программы выпуска каждого наименования деталей.  

     Q_м = Q_r / 12 = 10 000 / 12 = 833 шт.

     Q_см = Q_м / D_рм * q = 833 / 22 = 38 шт. 

     Партия  запуска Р_i = 38 * 4 = 152

     Транспортная  партия Р_Ti = 38 шт. 

     5.12. Расчет длительности  технологического  цикла при параллельно-последовательным  виде движения  партии деталей  по операциям.

     Возможны  три вида движения партий в производстве: последовательный, параллельно – последовательный, параллельный. Следует обосновать предпочтительность применения параллельно – последовательного вида движения партий на серийно – прямоточных линиях.

     Длительность  технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения партии деталей по операциям Т^/_п-п определяется по формуле: 

     Т^/_п-п = РΣ t_i / c_i – (p – p_T) Σ (t_i / c_i)_кор, мин,

     или

     Т^/_п-п = РΣ t_i / 60c_i * S_q – (p – p_T) Σ (t_i / 60c_i * S_q), дн, 

     где n – число операций в технологическом процессе;

            р – число деталей, в партии;

            р_T – число деталей в транспортной партии;

            t_i – норма времени на i–ю операцию, мин;

            Σ (t_i / c_i)_кор – сумма коротких (с минимальной продолжительностью) операционных циклов из каждой пары смежных операций;

           c_i – число рабочих мест на i-ой операции, используемых параллельно; 

           S – число рабочих смен в сутки;

           q – продолжительность рабочей смены;

           Т^/_п-п – рассчитывается для каждого наименования деталей из числа обрабатываемых на линии.

     По  расчетам данным строится график длительности технологического цикла для одного наименования деталей. 

     n = 8

     P = 38, P_T = 19

     t₁ = 12, C₁ = 2

     t₂ = 14, C₂ = 2

     t₃ = 25, C₃ = 3

     t₄ = 22, C₄ = 2

     t₅ = 14, C₅ = 2

     t₆ = 18, C₆ = 2

     t₇ = 6, C₇ = 1

     t₈ = 8, C₈ = 1 

     Т^/_п-п = РΣ t_i / c_i – (p – p_T) Σ (t_i / c_i) = 38 (12/2 + 14/2 + 25/3 + 22/2 + 14/2 + 18/2 + 6/1 + 8/1) – (38 – 19)(12/2 + 14/2 + 25/3 + 14/2 + 14/2 + 6/1 + 6/1) = 1463 

     5.15. Расчет площади  участка 

     Определение площади участка можно вести  укрупненным способом с использованием нормативов, устанавливающих предельную величину площади для определенной цели.

     Площадь участка П_уч определяется как сумма производственной площади П_пр и вспомогательной площади участка П_всп.

     П_пр зависит от количества и типоразмеров оборудования, удельной площади на каждый типоразмер единицы оборудования, удельной площади на переходы и проезды на единицу оборудования: 

     П_пр = Σ С_i (П_1i + П_2i), м² 

     где n – число операций в технологическом процессе;

С_i – число однотипных единиц оборудования на каждой           операции;

                П_1i – удельная площадь на единицу оборудования данного типоразмера (для мелких станков 6м², для средних – 12м²,  для крупных – 24м²).

П_2i – удельная площадь на проходы и проезды на единицу оборудования (6м² – независимо от габарита станка). 

П_пр = Σ С_i (П_1i + П_2i) = 2 * 18 + 2 * 18 + 3 * 18 + 2 * 18 + 2 * 18 + 2 * 18 + 1 * 18 + 1 * 18 = 270 

П_всп – вспомогательная площадь участка (площадь служебно-бытовых помещений) определяется укрупнено с учетом планировки:

П_всп = П_спл + П_ирк + П_быт + П_контр, м² 

где П_спл – площадь сплошных помещений (0,15 П_пр);

       П_ирк – площадь инструментальной кладовой (0,06 П_пр);

   П_быт – площадь бытовых помещений [1,22 Ч_общ (от числа всех работающих участка)];