Энергосберегающие технологии в машиностроении

     Э_т=(С_мп - С_мш)*N=(30,95-20,684)*400=4110,4 руб.

     5. Назначение припусков

 

     В качестве заготовок выбираем штампованные заготовки. Для штампованных заготовок  общие припуски и допуски назначаются  по ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные». При определении припусков и  допускаемых отклонений размеров нужно определить исходный индекс – условный показатель, учитывающий конструктивные характеристики и массу поковки. Исходные данные для определения индекса: масса поковки, группа стали, степень сложности поковки, класс точности поковки.

     Класс точности – Т4.

     Группа  стали – М1.

     Степень сложности – С4.

     На  основании этого находим индекс – 11.

     На  чертеже детали проставляем нумерацию  на поверхностях, на которой установить припуски.

     Штамповочные  уклоны:

     внутренней  поверхности - 7°

     наружной  поверхности - 5°

     Поверхности отверстий не должные превышать - 3°.

     При глубине – 25-50 мм R=2,5мм. 

     Припуски  и допуски на  обрабатываемой поверхности:

       

 

6. Разработка маршрутно-технологического процесса

     При разработке маршрутно-технологического процесса решаются следующие задачи:

1. устанавливается последовательность операций обработки  заготовки
2. выбирается технологическая база. При этом нужно стремиться к совмещению конструкционных и технологических баз.
3. ведется подбор оборудования для всех этапов обработки
4. выбирается приспособления, режущий и мерительный инструмент.

     Наружные  и внутренние, соосные с наружными, поверхности будут обрабатываться на токарных станках точением, отверстия – сверлением на сверлильных станках,  лыску – фрезерованием. Для получения точности по наружным и внутренним поверхностям по 8 квалитету точности, эту поверхность нужно обрабатывать либо тонким точением, либо шлифованием.

     В качестве баз на первой операции используем наружную цилиндрическую поверхность  и торец.

     На  последних операциях, чистого точения  или шлифования, сверления и фрезерования принимаем либо ранее обработанные цилиндрические наружные поверхности  и их торцы, либо внутренние цилиндрические поверхности и их торцы.

     Намечаем  следующий маршрут обработки.

     Токарная  операция: обработку поверхности вести за два установа:

     I установ:

     Подрезать внутренний торец большого фланца и  торец центрирующего пояска, выдерживая размер 3. Точить наружную поверхность  центрирующего пояска, выдерживая размеры 1и 3. Расточить внутреннюю поверхность, выдерживая размер 2 и 4.

       

     В зависимости от точности оставить припуск  на чистовую обработку. Точить фаску, выдерживая размер 5.

     II установ: Точить наружную поверхность, выдерживая размер 2.  

       

     Точить  фаску, выдерживая размер 1.

     Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

     Приспособления: токарный самоцентрирующийся патрон (механизированный или немеханизированный); режущий  инструмент: резцы проходные упорные, подрезные, расточные.

     Материал  резцов – твердый сплав.

     Мерительный инструмент: штангенциркуль, штангенглубиномер.

 

      Сверлильная операция.

     Сверлить 4 отверстия, выдерживая размер 4,5 и 3. База – наружная цилиндрическая поверхность  центрирующего пояска.

     Зенковать 4 отверстия, выдерживая размер 1,2 и 3. 

       

     Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125.

     Приспособления: переналаживаемый кондуктор с поворотным столом.

     Мерительный инструмент: штангенциркуль, пробки, глубиномер.

     Фрезерная операция.

       Фрезеровать лыску. База – наружная цилиндрическая поверхность центрирующего пояска и торец.  

       

     Оборудование: вертикально-фрезерный станок 6Н12.

     Режущий инструмент: фрезы дисковые, торцевые, концевые.

     Вспомогательный инструмент: оправки или переходные втулки, цанговые патроны.

     Мерительный инструмент: штангенциркуль.

     Шлифовальная  операция. Шлифовать поверхность 10, выдерживая размер 1 с припусками. Технологическая База – наружная цилиндрическая поверхность большего фланца и его торец. 

       

     Оборудование: внутришлифовальный станок 3P228.

     Приспособления: токарные или магнитные.

     Режущий инструмент: шлифкруги формы ПВ, ПВД.

     Вспомогательный инструмент: оправки для крепления  шлифкруга.

     Мерительный инструмент: микрометр, скобы, пробки.

     7. Расчет режимов резания

 

     Режимы  резания назначаются на основании  справочных материалов, приводимых в  справочниках технолога-машиностроителя, нормировщика и другой технической  литературы. В курсовой работе будем  производить выбор режимов резания  по справочнику технолога-машиностроителя  под ред. Косиловой, том 2.

     При назначении режимов резания учитываются:

      - характер обработки;

      - тип и размер производства;

      - материал его режущей части;

      - тип и состояние оборудования.

     Токарная  обработка: для точения режимы резания выбираем в следующей последовательности:

     - глубина резания, мм (t), 

       

     - подача, мм/об. (S),

     S зависит от глубины резания и  обрабатываемой поверхности.

      - скорость, м/мин. (v) 

      , 

     где Т – стойкость инструмента (время между двумя переточками инструмента, принимаем Т= 60 мин.) 

      , х  = 0,15,у = 0,35,m = 0,2 . [таб. 17 – справочник Косиловой]. 

     K_v – поправочный коэффициент. 

      , 

     где – коэффициент, учитывающий материал заготовки, 

      ,

     К_т–коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, К_т = 1, nv = 1,

     s_в = 780Мпа – предел прочности материала, 

       

       – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, (при поковке с коркой, черновой), (при обработке без корки, чистовой).

      – коэффициент, учитывающий качество материала заготовки, . 

       

     - частота вращения( n), об/мин. 

      ,  

     где D – диаметр обрабатываемой поверхности.

     Обработка ведется на станке 16К20. Для этого  станка выбираем резцы подрезные  с сечением 16´25, материал режущей части – твердый сплав Т15К6 (титано-кобальтовый). Обработку поверхностей будем вести за два прохода: черновая обработка и чистовая обработка.

     1)Подрезание  торца, выдерживая размер 3. 

       

     

     

       

     2)Растачивание  наружной цилиндрической поверхности  с размерами 1 и 3.

     Черновая: t _черн = 1,2 мм

                 S = 0,8 мм/об. 

     Чистовая: t_чист = 0,4 мм

     S = 0,14 мм/об.  

     

     

      - для чистовой обработки

     

        

     3)растачивание  внутренней цилиндрической поверхности  с размерами 2 и 4. 

     Черновая: t _черн = 1,2мм

                 S = 0,35 мм/об.

     Чистовая: t_чист = 0,7 мм

     S = 0,12 мм/об.

       

     

     

        

     Установ II:

     1)Растачивание  наружной цилиндрической поверхности  с размером 2.

     Черновая: t _черн = 1,2мм

                 S = 0,8 мм/об. 

     Чистовая: t_чист = 0,5 мм

     S = 0,14 мм/об.  

     

     

      - для чистовой обработки

     

        

     Сверление:

                     

     Материал  сверла – быстрорежущая сталь.

1. сверление 4 отверстий с размерами 4,5,3.

          S=0,15 мм/об.