Эксплуатационная надежность работы станка

15. Корректировка наладки станка по результатам пробной обработки.

Испытания.

При испытании  станка на холостом ходу проверяются:

1. Правильность подключения к электросети. Направления вращения шпинделей, рабочих валов, движения суппортов, органов подачи и др.

2. Работа системы смазки. Должна быть обеспеченна постоянная и достаточная подача смазки ко всем точкам её системы при пуске и во время работы станка. Смазочные насосы должны работать исправно без заливки их при пуске, подтекание масла из соединений должно отсутствовать.

3. Действие органов управления. Должны быть обеспеченны правильность и безотказность действия органов управления, четкость и надежность фиксации рукояток и переключателей в каждом положении, соответствие выполняемых команд и фактических перемещений обозначениям на органах управления, а также согласованность действий механизмов станка.

4. Действия механизмом главного движения, подачи, настройки, гидропривода и других систем станка. Проверка производиться путем наблюдения за работой станка в течение не менее 30 мин. При наличии нескольких скоростей движения их постепенно переключают, начиная с низшей. Механизмы в течении всего времени наблюдения должны работать плавно, без рывков и ударов.

5. Нагрев подшипников исполнительных механизмов. Температуру нагрева целесообразно измерять контактной термопарой на наружных поверхностях корпусов подшипников при установившейся температуре после обкатки станков в течение часа. В соответствии с ГОСТ 7599—73 установившаяся избыточная температура корпусов подшипников шпиндельных узлов 
не должна  превышать 55° С,  а  механизмов подач 30° С.

6. Действие защитных устройств по охране труда и устройств, предохраняющих рабочие органы от поломки. При проверке должна обеспечиваться невозможность включения механизма подачи заготовок при отключенном механизме резания. При открывании защитных устройств, имеющих блокировки, станки должны отключаться. Должно быть обеспечено безотказное действие устройств, предохраняющих рабочие органы от самопроизвольного опускания. Тормозные устройства, автоматически включающиеся при выключении механизмов резания, должны 
обеспечивать остановку быстровращающегося инструмента (или механизмов 
подач) в течение не более 6 с. Должна быть обеспечена также надежная 
защита  электродвигателей  от перегрузок и  коротких замыканий.

7. Сопротивление  изоляции электрических цепей  и сопротивление заземления. Сопротивление изоляции проводов питания силовых цепей, цепей управления и обмоток электродвигателей измеряется обычно мегометром при напряжении постоянного тока 500 В и должно быть не ниже 1 МОм для силовых цепей и цепей управления и не ниже 0,5 МОм для обмоток электродвигателей. Сопротивление заземления измеряется между болтом заземления и металлическими частями станка, содержащими электрооборудование, и должно быть не более 0,1 МОм.

8. Мощность холостого хода главного привода и привода подачи. Проверяется ваттметром на всех скоростях, начиная с низшей, после того как станок проработал непрерывно не менее, часа. Измеренные значения мощности должны соответствовать данным, указанным в паспорте станка.

9. Основные параметры. Проверяется, как правило, после ремонта станка. Проверке подлежат: частота вращения шпинделей, скорость подачи, скорость быстрых перемещений отдельных станочных узлов, наибольшие и наименьшие габаритные размеры заготовок и изделий,  обрабатываемых  на станке, давление в гидравлических системах и др. Фактические данные не должны отличаться от паспортных более чем на 5%. 

Испытание станков под нагрузкой:

1. Работоспособность станка с кратковременной перегрузкой привода главного движения. На станке испытываются заготовки на таких режимах, чтобы мощность привода главного движения была близкой к номинальной с кратковременной перегрузкой до 25% сверх номинальной. При этом должны действовать безотказно все механизмы станка.

2. Работоспособность станка под нагрузкой при различных режимах. На станке обрабатываются при средних ступенях скорости заготовки различных размеров. Универсальные станки испытываются в зависимости от их назначения. При этом проверяется работоспособность станка, возможность обработки на нем заготовок наименьших и наибольших размеров, качество обработки и при необходимости потребляемая мощность и фактическая производительность. При всех режимах обработки узлы должны функционировать нормально.   Движение станочных узлов должно быть равномерным. Не должно быть перебоев в работе системы смазки, гидро- и пневмооборудования.  Проверяется также качество обработки на станке после его тщательной регулировки и настройки. Проверка должна производиться с соблюдением условий, указанных в стандартах  на нормы точности станков или в их технических условиях.

3. Нагрев электрооборудования станка. Установившаяся избыточная температура обмоток электродвигателей, трансформаторов, катушек магнитных пускателей и других элементов электрооборудования может быть проверенна методом сопротивления. 

Испытание станка на соответствие нормам геометрической точности:

Под геометрической точностью станка понимают:

степень приближения поверхностей, базирующих заготовки и инструмент, к геометрически  правильным поверхностям; 

соответствие  перемещения основных узлов станка, несущих заготовки и инструмент, расчетным геометрическим перемещениям;

точность  расположения базирующих поверхностей станка.

Нормы геометрической точности регламентируются ГОСТом и техническими условиями.     

Сдача станка в эксплуатацию.

При положительных результатах испытаний станок сдается в эксплуатацию по акту с обязательным участием представителей отдела главного механика, отдела технического контроля и цеха, в котором он смонтирован. Акт утверждается главным инженером предприятия. Если монтаж произведен монтажными или специализированными организациями, оборудование принимается и сдается в эксплуатацию рабочей и государственной приемными комиссиями. В течение месяца после сдачи в эксплуатацию следует работать на средних подачах и частотах вращения, не давая станку максимальной нагрузки. Примерно через 200 ч. станок следует остановить и осмотреть его, промыть и заполнить свежей смазкой все резервуары и индивидуальные смазочные точки, проверить и отрегулировать узлы.

  Эксплуатационные  документы должны регламентировать  правильное, наиболее целесообразное  и эффективное выполнения комплекса  работ по эксплуатационному обслуживанию лесопильно-деревообрабатывающего оборудования.

4.8. Нормы геометрической  точности станка

Нормы геометрической точности должны соответствовать  ГОСТ 9335-89:

1. Плоскостность  рабочей поверхности стола (для станков с плоским столом)

Допуск 0,2 мм на длине 500 мм (выпуклость не допускается)

2. Расположение  образующих цилиндрических поверхностей  роликов стола в одной плоскости (для станков с роликовым столом)

Допуск 0,5 мм на длине 1000 мм.

На верхние  образующие цилиндрических поверхностей рабочих роликов устанавливают  на 2-х опорах одинаковой высоты рабочей поверхностью поверочную линейку. Расстояние между образующей цилиндрической поверхностью каждого ролика и рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют плоскопараллельными концевыми мерами длины и щупом в 3-х и более положениях роликов с поворотом их не менее чем на 90⁰.

Отклонение  равно наибольшей разности результатов  измерений в каждом положении.

3. Радиальное  биение шейки пильного вала

Допуск 0,03 мм.

4. Параллельность  плоскости вращения пильного  диска направлению его перемещения

Допуск 0,2 мм на длине перемещения 100 мм.

На пильном  валу укрепляют контрольный диск диаметром не менее 300 мм. Пильный  вал устанавливают в крайнее  положение. На неподвижной части  станка устанавливают стойку с индикатором  так, чтобы его измерительный  наконечник касался боковой поверхности  контрольного диска в точке, наиболее удаленной от оси, и был направлен  перпендикулярно к ней.

Пильный вал перемещают на длину хода 100 мм и определяют алгебраическую разность показаний индикатора в начале и  в конце перемещения пильного вала. После первого измерения пильный вал поворачивают на 180⁰ и измерение повторяют.

Отклонение  равно среднеарифметическому результатов 2-х измерений: до поворота диска на 180⁰ и после его поворота.

5. Перпендикулярность  плоскости вращения пильного  диска рабочей поверхности стола  (для станков с плоским столом)

Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.

На пильном  валу устанавливают контрольный  диск диаметром не менее 300 мм.

Пильный вал устанавливают так, чтобы  контрольный диск находился в  рабочей поверхности стола и  его образующая выступала над  ней не менее чем на 100 мм. На рабочую  поверхность стола устанавливают  поверочную линейку.

На поверочную линейку устанавливают поверочный угольник так, чтобы его боковая  грань касалась боковой поверхности  контрольного диска. Величину просвета между рабочей гранью поверочного  угольника и поверхностью контрольного диска измеряют щупом. Измерения  повторяют при повороте пильного вала на 180⁰.

Отклонение  от перпендикулярности равно наибольшему  из полученных результатов измерений.

6. Прямолинейность  рабочей поверхности направляющей  линейки

Допуск 0,1 мм на длине 500 мм.

На рабочей  поверхности направляющей линейки  в продольном направлении на 2-х  опорах одинаковой высоты прикладывают рабочей поверхностью поверочную линейку.

Расстояние  между рабочей поверхности и  проверяемой поверхностью направляющей линейки измеряют плоскопараллельными  концевыми мерами длины и щупом.

Отклонение  равно наибольшей разности результатов  измерений.

7. Перпендикулярность  рабочей поверхности направляющей  линейки к плоскости диска  пилы

Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.

На пильном  валу укрепляют контрольный диск диаметром не менее 300 мм.

Пильный вал устанавливают так, чтобы  контрольный диск находился в  рабочей поверхности стола.

На рабочей  поверхности стола устанавливают  поверочный угольник так, чтобы одна его рабочая грань касалась боковой  поверхности контрольного диска  на длине 100 мм от его верхней образующей, а другой – рабочей поверхности направляющей линейки. Величину просвета между рабочей гранью поверочного угольника и поверхностью направляющей линейки измеряют щупом. Измерения повторяют при повороте пильного вала на 180⁰.

Отклонение  от перпендикулярности равно наибольшему  из полученных результатов измерений.

4.9. Техника безопасности при ремонтном производстве.

1. Обтирать или смазывать станок можно только при полной его остановке.

2. Проверку подшипников на нагрев следует производить только при остановленном станке.

3 –  4. Категорически запрещается ремонтировать станок во время его работы.

5. Обслуживающим рабочим запрещается носить одежду с широкими и длинными рукавами и полами во избежание захватывания её вращающимися частями механизмов.

6. Станок должен иметь надежно действующее приспособление для быстрой остановки.

7. Станок, расположенный в двух этажах, должен иметь сигналы в низу и вверху (звонки для предупреждения пуска и остановки)

8. Ремни, шестерни и валики, маховики и шкивы должны  быть закрыты ограждениями.

9. На вращающихся частях не должно быть выступающих шпонок, стопоров и т.д., в противном случае их следует ограждать гладкими покрытиями.

10. Скопление материалов, опилок и отбросов у станка не допускается.

11. Опилки и мусор от станка, особенно снизу, необходимо убирать только при полной его остановке.