Эксплуатационная надежность работы станка

Первый  станок предназначен для установки  в автоматических линиях и снабжен двумя конвейерами — подающим с питателем и выдающим со сбрасывателем и упором. Второй станок – автоматический 27-пильный торцовочный агрегат — служит для оторцовки и поперечного раскроя с вырезкой дефектов. Оператор, сидящий за пультом управления, осматривает доску и в зависимости от ее качества подает команду через командоаппарат на опускание соответствующих пил. Командоаппарат «запоминает» команду оператора на время передвижения доски от места осмотра до исполнительного механизма. Затем эта команда передается на электрозащелки, посредством которых происходит опускание соответствующих пил.

3.9. Норма амортизационных  отчислений, расчет  нормативного срока  службы станка

Норма амортизационных отчислений на полное восстановление составляет 8,3 % в год.  Нормативный срок службы при двухсменной работе равен

Н_ср = 100 / 8,3 = 12 лет.

4. Техническое и  ремонтное обслуживание  станка

4.1.  График технического обслуживания и ремонта

Структура межремонтного цикла представляем собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в  эксплуатацию и первым капитальным  ремонтом. 
 
 
 

Таблица 7

 

4.2. Состав работ при  осмотрах, малых и  средних ремонтах.

Системой  планового – предупредительного ремонта предусматриваются осмотр, малый, средний и капитальный  ремонт.

Осмотр производится для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры между плановыми ремонтами оборудования проводят ремонтные слесари по месячному плану с привлечением работающих на этом оборудовании.

Малый ремонт – вид планового ремонта, при которой заменой или восстановлением изношенных механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация станка до очередного планового ремонта. При малом ремонте осуществляются: подтяжка ослабленных узлов; регулирование зазоров и смазывание трущихся поверхностей в подвижных соединениях; замена или восстановление неисправных смазывающих и регулирующих устройств; замена мелких износившихся или поврежденных частей (шплинтов, шпонок, шпилек, шайб и т.д.), зачистка на поверхности трущихся деталей забоин и задиров.

Средний ремонт – вид планового ремонта, при котором производится частичная  разборка станка, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей.

Капитальный ремонт – вид планового ремонта, при котором производится полная разборка станка, замена всех износившихся деталей и узлов, ремонт базовых  поверхностей, сборка, регулирование  и испытание станка под нагрузкой.

4.3. Узлы смазки, их периодичность

Без своевременной  смазки станок может сломаться, поэтому  необходимо знать организацию смазочных  работ.

Своевременные и качественные смазочные работы удлиняют ресурсы деталей, узлов, механизмов, повышают надежность оборудования.

Функции смазывания деревообрабатывающего  оборудования распределяются между  производственными, рабочими и ремонтным  персоналом. Обычно ежесменное смазывание оборудования в закрепленных за ними точках выполняют рабочие, его эксплуатирующие, а периодическое заполнение масленок длительного действия, доливку картерных  емкостей, замену в них масла смазку особо ответственных сопряжений, требующих специального инструмента  и навыков, производят смазчики, а  в некоторых цехах ремонтные  и дежурные слесари. Рабочие места  ежесменного смазывания обеспечиваются необходимым инвентарем, а в производственных помещениях устанавливаются стационарные и передвижные маслораздаточные бачки, стенды или колонки.

Для хранения смазочных материалов, инвентаря  и инструментов используются специальные  шкафы. Такие шкафы размещаются  в центре обслуживаемого участка  на постоянном рабочем месте смазчика. В этих шкафах должны находиться запасные части смазочных приборов, запасные масленки и документация по смазыванию оборудования. На рисунках ниже некоторые  виды оборудования, применяемые в  смазочных работах.

Для транспортировки  масел внутри цеха при замене его  в картерах станков применяются  ручные и самоходные тележки с  емкостями, снабженными насосами для  перекачки масел. При доливки  масла в картеры целесообразно  применять шланговые маслоразборные устройства с катушками автоматически  сматывающими шланг после заправки. Созданы передвижные станции  для обслуживания гидравлических и  смазочных систем, которые позволяют  и собирать отработанное масла из гидравлических и смазочных систем, промывать, заправлять их и производить  циркуляционную очистку масла от механических примесей.

4.4    Перечень быстроизнашивающихся  деталей

Таблица 8

 

4.5. Замена  изношенных  деталей

При техническом  обслуживании круглопильного станка марки ЦКБ-40 возникает необходимость замены изношенных деталей, срок службы которых определяется по ориентированному сроку службы, в станко-часах.

К основным деталям, требующим замены из-за износа, относятся: шариковые подшипники пильного вала, вкладыши подшипников приводного вала, крепежные части. 
 

4.6. Разборка и сборка станка

Перед началом разборки станка или узлов  на детали составляют технологическую  карту. Разборку проводят на участке  разборки либо на оборудованном рабочем  месте в зоне ремонта станка. Узлы гидравлической и пневматической аппаратуры рекомендуется разбирать и ремонтировать, промывать, восстанавливать и собирать на специально оборудованных участках.

Участок разборки станков и узлов оснащают подъемно – транспортными средствами, передвижными и стационарными стеллажами, верстаками и рабочими столами, тарой  для сбора мелких деталей, рабочим  и вспомогательным инструментом: молотками стальными, молотками  медными, свинцовыми; выколотками диаметром 8 – 25 мм; бородками для выбивания  цилиндрических и конических штифтов; слесарными тисками с винтовым зажимом; специальными приспособлениями; винтовыми, пневматическими и гидравлическими  съемниками; приспособлениями для вывинчивания сломанных шпилек и винтов, а также  гидравлическими прессами для снятия напрессованных деталей с валов  большого диаметра.

Разборку  следует производить в строгой  последовательности по технологическому процессу разборки, используя при  этом предусмотренные технологическим  процессом инструмент и приспособления. Нарушение технологического процесса может привести к порче деталей, применение которых в машине еще  возможно.

Сборка  станка производится в обратном порядке.

4.7. Наладка, испытания, сдача станка в эксплуатацию

Наладка – это комплекс операций, выполняемых  для подготовки станков к работе с тем, чтобы они могли обеспечить требуемые производительность и  качество обработки. Наладка осуществляется по окончании монтажа оборудования, в процессе его ремонта и после  ремонта. При наладке выполняются  следующие работы:

1. Обеспечение нормального функционирования режущего инструмента: выбор инструмента и проверка качества подготовки его к работе;

компоновка  инструмента: сборка составных фрез, наборов пил, установка и закрепление  ножей в ножевых головках и  т.д.;

заточка и прифуговка режущих кромок инструмента  на станках при помощи специальных  приспособлений;

установка и закрепление инструмента;

натяжение рамных и ленточных пил, фрезерных  цепочек, шлифовальных лент;

проверка  положения инструмента в станках.

2. Обеспечение необходимого положения  или заданных перемещений станочных элементов, несущих режущий инструмент:

установка и закрепление требуемом положении  шпиндельных узлов, суппортов и  т.д.;

фиксация  в нужном положении упоров ограничителей, кулачков, эксцентриков, ограничивающих движение рабочих органов, несущих  инструмент.

3. Установка по высоте и закрепление в требуемом положении станочных элементов, на которые опираются заготовки в процессе их обработки.

4. Установка в нужное положение и фиксация элементов, определяющих положение обрабатываемого материала относительно режущих кромок инструмента: направляющих и упорных линеек, упоров и др.

5. Установка в рабочее положение и закрепление механизмов, прижимающих заготовки: верхних прижимных вальцов, прижимных роликов и планок и др. Регулирование усилия прижима заготовок.

6. Перестановка в требуемое положение и фиксация упоров, ограничивающих ход столов. Регулирование положения упоров конвейерных цепей двухсторонних станков.

7. Обеспечение необходимого положения автоподатчиков.

8. Установка в требуемое положение расклинивающих и направляющих ножей и дисков, направляющих устройств и антивибраторов.

9. Выбор и проверка шаблонов. Установка на станках направляющих пальцев, копирных колец, линеек и др., обрабатывающих заготовки по копиру.

10. Установка и фиксация защитных ограждений, предохранительных упоров и других предусмотренных конструкцией станка средств охраны труда и техники безопасности.

11. Выполнение прочих наладочных работ, обеспечивающих правильное взаимное положение и перемещение механизмом станка при работе.

12. Выбор и установка требуемой скорости подачи заготовок, скорости перемещения или частота качания суппортов с инструментов, частоты вращения шпинделей и карусельных столов.

13. Опробование станка на холостом ходу.

14. Пробная обработка нескольких заготовок на выбранных режимах; контроль качества обработки.