Цех по производству ШПЦ

             V_б=W/A=(s₁(w₁-w₂)/(100-w₂))/A=(s₂(w₁-w₂)/(100-w₁))/A,м³

W - количество влаги, удаляемой из материала за 1 ч, кг;

А - удельная паронапряженность, кг/куб. м*ч;

s₁- масса материала, поступающего в барабан, кг/ч;

s₂- масса материала, выходящего из барабана, кг/ч;

w₁ - начальная относительная влажность материала, %;

w₂  -конечная относительная влажность материала, %

             V_б=53900*((10%-1%)/(100%-1%))/45=108.9 м³

          Удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение 1 кг воды составляет 3500-5000 кДж СМ 2,0 * 12

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 

Расчет  пылеосадочных систем 

          Обеспылевание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии.

           Запыленность газов, выходящих  из пылеулавливающих аппаратов  при осуществлении в них подсоса воздуха (работа под разряжением), или при утечке газов (работа под давлением), определяют по формуле:

                                                 Z_вых=Z_вх*(1-Ö(n/100)) 

где Z_вых и Z_bx - запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, г/м³;

                     n- степень очистки (КПД) пылеосадочного аппарата, %.

          Степень очистки наиболее часто  применяемых пылеосадочных аппаратов  составляет: циклонов и батарейных циклонов - 0,8-0,85, рукавных фильтров -0,95-0,98.

           Запыленность воздуха и газов,  отбираемых от технологического  оборудования примерно следующая:  отходящих газов сушильных барабанов  -20-40 г/м³, аспирационного воздуха мельниц - 50-200 г/м³, газо-воздушных смесей при пневматической транспортировке вяжущих - 800-1000 г/м .

           Запыленность отходящих газов сушильных барабанов после очистки составляет:

Z_вых=100(1- Ö(85/100))= 7,8 г/м³                   циклонов

Z_вых=7,8(1- Ö(98/100))= 0.08 г/м³                  рукавных фильтров

            Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц,

определяется  по формуле:

                                      Vвоз = 3600 * S * Vo, м³/г

S - площадь свободного сечения барабана мельницы, равная 50% от номинальной, кв.м; S=(π*d²/4)*0,5 = 6,28

Vo - скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с, при нормальном аспирационном режиме составляет 0,6 - 0,7м/с

                                       V_воз=3600*6,28*0,6 =13564,8 м³/ч

Выбираем циклон НИИОгаз серии НЦ-15:

Диаметр -1200 мм

Объем бункера- 1,1 куб.м

Масса-1890 кг 

Рукавный фильтр РВ-3:

 Площадь фильтрующей  поверхности - 200 кв.м

 Производительность -14400 куб.м/ч

 Мощность  электродвигателя - 2,4 кВт

 Габаритные  размеры:

     Длина-1,8м                                                                                                      

     Ширина-3,5м 

     Высота-14,0м                             

     Масса-4,4 т.     

                 

              Ориентировочно количество газов, отсасываемых из сушильных барабанов и мельниц, на 1 кг испаряемой влаги можно определить, исходя из уравнения:

                                                               Q= V_вх*С_v*t₁ 

           Учитывая температуру газов, отходящих  из сушильного устройства,

а также дополнительный подсос воздуха в газоходах,

принимаемый равным 50% от объема теплоносителя,

 общий объем  выходящих газов на 1 кг испаряемой  влаги составляет:

                               V_вх= 1.5(Q/ С_м * t₁)*(273+ t₂)/273 , м³

Q - количество тепла, затрачиваемое на испарение 1 кг влаги из материала,

      кДж (составляет 3000-6000 кДж/кг)

с - средняя объемная теплоемкость газов 1,31-1,47

 t₁, t₂ - температура газов, соответственно при входе и выходе из сушильного

 барабана  или мельницы, С 1,5 - коэффициент,  учитывающий подсос воздуха

                              V_вх= 1.5(4000/1.4*700)*(273+150)/273=9,5 м³

                              Q = 9,5* 1,31 * 700 = 8711,5кДж/кг.

        Общий объем аспирационного воздуха,  отсасываемого из сушильного  барабана, определяют по формуле:

Пч^вх- количество влажного материала, кг/г

Пч^сух-  количество сухого материала, кг/г.

                              Vвоз = 9,5 * (23080 - 19450) =34504 м3/г 
 
 
 

Технологическое оборудование выбрано исходя из технологии производства и материала. Оборудование соответствует требуемой производительности цеха и удовлетворяет всеми параметрами.

 

6. Расчет расхода энергоресурсов технологического оборудования 

     

где W_г - годовой расход электроэнергии

       T_гi - годовой фонд чистого рабочего времени

       N_i - номинальная мощность оборудования

             К энергетических ресурсам относят топливо, пар, электроэнергию и сжатый воздух, необходимые для выполнения технологических операций.

             Потребность в технологическом  паре, сжатом воздухе и т.п.  определяют по округленным показателям  на единицу готовой продукции  цеха по нормам технологического проектирования предприятий промышленности вяжущих веществ, типовым проектам и показателям, полученным на передовых предприятиях, выпускающих аналогичную продукцию.

           Расчет электроэнергии устанавливают  расчетным путем, исходя из технических характеристик основного и транспортного оборудования. 

 

Потребность цеха в энергетических ресурсах 

 

Удельный расход электроэнергии:

Эуд=Эг/Пг

Эуд=10626761,92/250000= 42,5 

7. Контроль качества сырья, производства и готовой продукции 

 
 

                                 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    8. Охрана труда

     При большой насыщенности предприятий  цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемешиванию, складированию и  отгрузке огромных масс материалов, наличию  большого количества электродвигателей, особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных условий для безопасной работы трудящихся. Организацию охраны труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».

    Поступающие на предприятие рабочие должны допускаться  к работе только после их обучения безопасным приемам работы и инструктажа  по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодное повторное обучение по техники безопасности непосредственно на рабочем месте. На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, площадки и т.д. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура. Обслуживание дробилок, мельниц, печей, шлаков, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасности работы у каждой установки. Шум, возникающий при работе многих механизмов, характеризуется высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 Дб). К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфицирующих прокладок между внутренней стеной мельниц и броне футерованными плитами, замену в паровых мельницах стальных плит на резиновые. При этом звуковое давление снижается в 5-12 раз. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший результат. В том числе большая задымленность на заводах ликвидируется при накладке аспирационных систем, установки очистных систем (их герметичность). В задымленных местах рабочие должны применять средства защиты от пыли.

Требования  к эксплуатации технологического оборудования

Дробильное оборудование

Основными причинами  отказов, поломок и аварий дробильного