Анализ затрат на качество

 

     По  результатам данного анализа получилось, что  2 процесса являются «дефектными»: процессы «Производство комплектующих деталей» и «Мойка деталей», т.к у них доля затрат на несоответствие самая большая (51,58% и 52,39%). В виду того, что в результате проведения мероприятий по улучшению снижение издержек  на большую сумму будет наблюдаться при работе с процессом «Производство комплектующих деталей», а не с  процессом «Мойка деталей», то целесообразно дальнейшему анализу подвергать процесс производства комплектующих.  

     

     Рис 3  Баланс затрат на соответствие и  несоответствия качеству 

     Анализ  дефектного процесса 

     Для определения причин больших несоответствий в процессе производства комплектующих деталей необходим более детальный анализ затрат качество по категориям (рис 4). Несмотря на высокий процент предупреждающих мероприятий, процент внутренних издержек также высок.

     Проведем  сравнение элементов категории  внутренних издержек (т.к. они выше, чем внешние), тем самым определим  какой из элементов оказывает  наибольшее влияние на сложившуюся величину затрат. Для этого воспользуемся диаграммой Парето. Исходные данные для построения которой, оформлены в виде таблицы 16. Строим столбиковую диаграмму, высота столбца = затратам каждого элемента внутренних издержек. Столбцы располагаем в порядке убывания. После этого строим кумулятивную кривую.  
 

     

     Рис 4 Категории затрат на качество в  процессе производства комплектующих 

     По  диаграмме видно, что основными  элементами, оказывающими наибольшее влияние на количество несоответствий в процессе производства комплектующих является неисправимый брак, выявленный до передачи продукции потребителю (30%) и исправимый брак, выявленный до передачи продукции потребителю (16,54%). Для данных причин необходимо разработать корректирующие и предупредительные меры. Результаты занести в рекомендации по улучшению.

     Для выяснения причин, оказывающих влияние  на возникновение несоответствий в  процессе производства комплектующих  деталей,  построим причинно – следственную диаграмму (рис 6). На основе, которой также можно разработать мероприятия по улучшению

     Для того, чтобы   создать детальный  план реализации корректирующих и предупреждающих  мероприятий воспользуемся таким инструментом как - схема программы процесса принятия решения по устранению несоответствий в процессе производства комплектующих деталей. Данный инструмент учитывает все возможные негативные события и проблемы, которые могут возникнуть по ходу дела.

 

 

     Таблица 16

     Данные  для построения диаграммы Парето

 

 

Рис. 5  Диаграмма Парето подпроцесса «производство комплектующих деталей» 

    

 

 

 

 
 

 

  

     

       
 
 
 

     

     

     

       

     

     

     

     

       

       

 

     

6. Рекомендации по улучшению деятельности механического цеха

1. Разработать систему взаимовыгодных отношений с поставщиками сырья и материалов,  необходимых для производств комплектующих деталей. Установление с ними ясных и открытых контактов с взаимной ответственностью и гарантиями; разработка совместных действий по улучшению; поощрение и признание улучшений и достижений поставщиков.

Данное  мероприятие позволит уменьшить  сумму поступающих некачественных материалов и сырья, избежать простоев ввиду отсутствия материалов и комплектующих.

2. Организовать повышение компетенции сотрудников посредством целенаправленной подготовки, образования и обучения, посещения курсов повышения квалификации, повысить требования при приеме на работу (например, набор работников на конкурсной основе). Также одним из возможных вариантов может быть заказ на подготовку необходимых специалистов в университетах области.
3. Разработать систему мотивации  персонала, например:                                          - своевременная оплата труда, предоставление соцпакета;                                          - поощрение  лучших специалистов туристическими путевками или премиальными вознаграждениями;                                                                      - повышение  уровня квалификации за счет предприятия.

Пункты 2,3 позволят снизить несоответствия в работе из – за низкой квалификации работника, повысить заинтересованность в труде, снизить количество исправимого и неисправимого брака,  сокращение  времени выполнения уже сделанной работы. Кроме того, это позволит привлечь молодых специалистов, имеющих навыки работы с современными производственными  технологиями, что решит проблему с нехваткой специалистов. 

4.  Разработка более рационального графика работы позволит более полно использовать потенциал рабочих. Введение данной меры позволит устранить (предусмотреть)  такие проблемы, как позднее начало и раннее окончание работы; выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией; дополнительную работу в связи с изменением плана.
5. Обучить основам  работы с нормативными документами для исключения ошибок и некорректности в их оформлении, а также снижения времени для перепроверки информации в отчетной документации.
6. Разработать рекламную компанию для привлечения спонсоров (инвесторов). Дополнительные  средства позволят решить  проблемы  связанные с покупкой нового оборудования, САПР и современных средств производства, ремонтом станков, повышение заработной платы и т.д.  Все это положительно скажется на снижении внутренних издержек: количеству исправимого и неисправимого брака; выходу из строя оснастки, механизмов и оборудования; случаев производственных травм.
7. Применение средств и методов управления качеством (в том числе и статистических методов). В качестве  таких методов и средств могут выступать контрольные карты для управления процессом производства комплектующих; диаграмма Исикавы для выяснения причин возникающих несоответствий; диаграммы Парето – сортировка проблем и причин несоответствий по важности и многие другие.

      В настоящий момент времени для  механического цеха необходимо снизить  затраты на внутренние потери примерно до 10%, внешние потери  - до 6%, а затраты на оценку и на предупреждение оставить такими же.  Мероприятия по улучшению будут тогда эффективными, когда при высокой доле предупреждающих затрат снижаются внешние и внутренние издержки.

Заключение 

      В рамках данной курсовой работы была собрана и проанализирована информация, позволяющая описать деятельность механического цеха ФГУП «Карачевсий завод «Электродеталь» в виде процессов. Были выделены и описаны следующие:

• Процесс «Подготовка производства»;
• Процесс «Заготовка материала»;
• Процесс «Производство комплектующих деталей»;
• Процесс «Мойка деталей»;
• Процесс «Технический контроль и приемка».

      Для каждого процесса были определены затраты на качество (в целом и по категориям затрат на качество). Это позволило провести анализ затрат деятельности механического цеха. По результатам анализа был признан «дефектным» процесс «Производство комплектующих деталей». Данный процесс подвергся более детальному анализу, для выявления причин высокой доли затрат на несоответствие в данном процессе. Для этого были использованы следующие инструменты управления качеством:

      - причинно-следственная диаграмма  была построена для определения  причин дефектности процесса  «Производство комплектующих деталей»;

      - диаграмма Парето – для определения  самого высокого по затратам элемента внутренних потерь данного процесса;

      - схема программы процесса принятия  решений – создать детальный план реализации корректирующих и предупреждающих мероприятий.

      В результате данных видов анализа  были определены основные причины дефектов:

• Низкая квалификация персонала;
• Плохое качество сырья и материалов;
• низкая мотивация;
• устаревший парк оборудования;
• устаревшие технологии и другие.

      Также были разработаны рекомендации по их устранению, что позволит сократить внутренние и внешние издержки.