Анализ затрат на качество

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Декабря 2010 в 21:54, Не определен

Описание работы

Приводится курсовая работа по расчетам затрат на качество в процессе механической обработки ФГУП "Карачевский завод "Электродеталь"

Скачать архив (159.50 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Файлы: 1 файл

Экономика качества Аня УК.doc

— 638.00 Кб (Скачать файл)
 
 

Таблица 12

Исходные  данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс обеспечения работы оборудования

 
Наименование  категории затрат		 Трудоем-

кость,

чел.-дн.

 Затраты,

руб.

1 2 3
  1. Предупредительные затраты
    1. Ознакомление с новыми технологиями.
    2. Прохождение обучения (в том числе и по СМК), повышение квалификации.
    3. Осуществление производственного инструктажа рабочих (в том числе и по работе на определенном виде оборудования).
    4. Проведение анализа качества процессов наладки, настройки оборудования и оснастки и рассмотрение предложений, касающихся улучшения.
    5. Проверка оснастки и оборудования до начала работы
  
5*3=15

2*5=10 

0,2083 
 
 

1 
 
 

0,3125

  
10131

6754 

140,71 
 
 

675,4 
 
 

211,06

ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ 26,52 17912,17
  1. Затраты на оценку и контроль качества
    1. Испытание  изготовленной оснастки и смонтированного (отремонтированного) оборудования.
    2. Испытание оборудование на технологическую точность.
    3. Контроль соблюдения требований по эксплуатации оборудования, выявление и устранение причины их нарушения.
    4. Проверка наличия исправного оборудования и материалов в процессе производства
  
4*1=4 
 

1,5 

1 
 

0,75 

  
2701,6 
 

1013,1 

675,04 
 

506,55

ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ 7,25 71725,25
  1. Внутренние потери от дефектов
    1. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации).
    2. Разрешение внутренних конфликтных ситуаций.
    3. Урегулирование спорных вопросов со службами завода.
    4. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией.
    5. Несоответствия в работе из-за низкой квалификации работников
    6. Выход из строя оснастки, механизмов и оборудования, вызов ремонтных служб и оценка дальнейшей работы.
    7. Определение способа устранения поломки, занесение неисправности в ведомость.
  
0,125 
 

0,0833

0,375 

0,0833 

2*1=2 

1 
 

0,75

  
84,425 
 

56,28

253,275 

56,28 

1350,8 

675,4 
 

506,55

ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ 5,57 2983,01
  1. Внешние потери от дефектов
    1. Работы, связанные с повторным вызовом  для устранения возникших неполадок.
    2. Гарантийное и сервисное обслуживание
    3. Ответственность за качество выполненного ремонта, наладки или настройки.
  
1 

2*2=4

2*1=2

  
675,4 

2701,6

1350,8

ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ 7,5 4727,8
Затраты на качество 46,84 30519,58
Затраты на нормальное функционирование процесса 98,8 66729,52
ИТОГО на процесс 53,8 97249,1
 

Таблица 13

Исходные  данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс технического контроля и приемки

 
Наименование  категории затрат		 Трудоем-

кость,

чел.-дн.

 Затраты,

руб.

1 2 3
  1. Предупредительные затраты
    1. Ознакомление с новыми технологиями в процессе контроля.
    2. Проведение анализа качества применяемых методов контроля и рассмотрение предложений, касающихся их улучшения.
    3. Изучение условий работы и усовершенствование контрольного оборудования, средств измерений.
    4. Сбор исходных данных  по показателям процессов, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа.
    5. Анализ и обработка собранных данных для разработки рекомендаций по улучшению.
    6. Анализ   списка контрольно-измерительного и испытательного оборудования, производственного оборудования используемого для оценки качества представленного для  калибровки  в ОГМ.
  
2*2=4 

3*1=3 
 

2*2=4 
 

3*1=3 
 

0,6625 
 

0,75

  
1365,2 

1023,9 
 

1365,2 
 

1023,9 
 

226,11 
 
 

255,975 
 

ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ 15,1 5260,285
  1. Затраты на оценку и контроль качества
    1. Входной контроль материалов и покупных изделий
    2. Контроль и оценка качества готовой продукции
    3. Проведение периодических контрольных проверок, например «летучего контроля».
    4. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации.
    5. Контроль и оценка качества в непроизводственных процессах
  
3*2=6 

4*4=16 

2*4=8 

1*1=1 
 

2*2=2

  
2047,8 

5460,8 

2730,4 

341,3 
 

682,6

ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ 35 11262,4
  1. Внутренние потери от дефектов
    1. Составление карт отклонения, карт брака, заполнение дефектной ведомости.
    2. Поиск источника возникновения брака.
    3. Выявление виновников брака, выяснение причин отклонений от технической документации.
    4. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное проведение измерения параметров качества).
    5. Выход из строя контрольно-измерительного оборудования (в т.ч. компьютерного) и средств измерения, вызов ремонтных служб и оценка дальнейшей работы.
    6. Дополнительная работа в связи с изменением плана.
    7. Несоответствия в работе из-за низкой квалификации работников.
    8. Перепроверка информации в отчетной документации.
  
1*1=2 

0,25 

0,25 

0,0416 
 

3*3=9 
 
 

3*2=6 

1*1=1 

2*1=2

  
682,6 

85,325 

85,325 

14,22 
 

3071,7 
 
 

2047,8 

341,3 

682,6

ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ 10,54 7010,87
  1. Внешние потери от дефектов
    1. Ответственность за качество выполненной работы (технический контроль и приемка продукции).
    2. Работа с рекламациями от внутренних потребителей процесса.
  
2*1=2 

0,5

  
682,6 

170,65

ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ 2,5 853,25
Затраты на качество 63.14 24386,805
Затраты на нормальное функционирование процесса 0 0
ИТОГО на процесс 63,14 24386,805
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

     5. Анализ данных  о затратах, связанных  с качеством 

     Для обобщения данных о затратах и проведение разностороннего анализа, данные по каждому процессу были сведены в обобщенную таблицу 14.

     Анализ  суммарных затрат  на качество в механическом цехе, в том числе  относительно показателей  бизнеса 

     Анализу подвергаются затраты на качество в целом по механическому цеха и по процессам как в абсолютном выражении так и в относительном.

     В результате сопоставления  процессов между собой  по данному показателю, более детальному рассмотрению подлежат процессы, имеющие наибольшую и наименьшую доли затрат на качество, т.е  процесс заготовки материала и процесс подготовки производства соответственно. Т.к доля затрат на качество в процессе сама по себе не отражает реального положения дел (она может быть высока из – за множества предупредительных мероприятий, так и из – за большого количества потерь), следует далее провести анализ  баланса затрат на соответствие и несоответствие.

     Данные, отражающие доли суммарных затрат, связанных с качеством, в каждом процессе представлены в виде столбиковой диаграммы (рис 1).

     Суммарные затраты на качество в целом составляют 199789,15 рубля, что соответствует 35,09 % от суммарных затрат на процесс. Эта цифра является средним показателем, требующим уточнения.

     Анализ  затрат по категориям в целом на процесс (рис 2) показывает, что достаточно большое внимание уделяется предупреждению и оценке несоответствий (45% и 24%), но на фоне этого внутренние и внешние издержки все еще высоки, что свидетельствует о неэффективности предупреждающих мероприятий.   
 
 
 

     

Рис 1 Суммарная доля затрат на качество в каждом подпроцессе

     

     Рис 2  Распределение категорий затрат на качество в целом по механическому  цеху

     Чтобы соотнести величину затрат на качество с положением дел на предприятии, необходимо затраты на качество сопоставить  с показателями бизнеса.

    Показатель  бизнеса – себестоимость.

     Себестоимость может быть определена как разница между ценой продукции и прибылью от ее реализации:  , где

     Ц – цена продукции;

     С – себестоимость;

     П – прибыль от продаж.

     Себестоимость может  быть снижена следующими путями:

  • Повышение технического уровня производства: внедрение прогрессивных технологий, техники, модернизации существующей техники, что приводит к росту производительности труда;
  • Улучшение организации производства и труда: улучшения материально – технического снабжения, применение более дешевого сырья, сокращение потерь  от брака, полная загрузка оборудования;
  • Изменение объема и структуры произведенной продукции: увеличение объемов выпуска продукции, улучшение использования производственных фондов.

      Себестоимость выпускаемой продукции по механическому цеху за анализируемый месяц составляет 3516700 руб.

        Найдем коэффициент, базирующийся на себестоимости:

        

     Данный  показатель показывает, что затраты  на качество составляют почти половинную долю от себестоимости - достаточно высокая доля. 
 

 

 

Таблица 14

Сводная таблица данных о затратах по каждому процессу 

Наименова-ние процесса Предупреди-тельные

затраты

 Затраты на

оценку

 Внутренние  потери Внешние

потери

 Затраты на

качество

 Затраты

на процесс  руб.

 Доля  затрат

на качество в

затратах

на процесс, %

руб. % руб. % руб. % руб. % руб. %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Подготовка

производства

 9833,85 57,89 4216,86 24,82 1255,31 7,39 1681,875 9,9 16987,895 100 96506,65 17,6
Заготовка материала 184,6 77,48 22,502 9,44 13,586 5,72 17,55 7,36 238,238 100 391,092 60,92
Производство  комплект-их деталей 53497,825 45,23 24529,66 20,74 22487,12 19,01 17761,2 15,02 118275,805 100 327673,262 36,09
Мойка деталей 3580,5 39,17 2418,97 26,45 2568,155 28,09 575,44 6,29 9143,065 100 23127,475 39,53
Обеспечение работы оборудования 17912,17 58,69 4896,6 16,04 2983,01 9,77 4727,8 15,5 30519,58 100 97249,1 31,4
Техконтроль и приемка 5260,285 21,58 11262,4 46,18 7010,87 28,75 853,25 3,49 24386,805 100 24386,805 100
ИТОГО 90269,23 45,18 47346,992 23,7 36318,051 18,2 25617,115 12,83 199789,15 100 569334,384 35,09
 

 

     Сравнительный анализ затрат на качество в процессах на основе структуры затрат и баланса затрат «на соответствие / несоответствие»

     Для более наглядного сопоставления  затрат используется баланс «соответствие / несоответствие». Баланс в различных  процессах представлен в виде столбиковой диаграммы (рис 3), исходные данные, для построения которой представлены в таблице 15.

Таблица 15 

     Исходные  данные для построения баланса затрат на «соответствие/несоответствие» 

Наименование  процесса Затраты на соответствие Затраты на несоответствие Затраты на качество, руб.
руб. % руб. %
Подготовка  производства 14050,71 79,1 2937,185 20,9 16987,895
Заготовка материала 207,102 85 31,136 15 238,238
Производство комплектующих деталей 78027,485 48,42 40248,32 51,58 118275,805
Мойка деталей  5999,47 47,61 3143,595 52,39 9143,065
Обеспечение работы оборудования 22808,77 66,2 7710,81 33,8 30519,58
Техконтроль и приемка 16522,685 52,41 7864,12 47,59 23386,805
Итого: 137616,222 68,88 61935,166 31,12 199789,15

Информация о работе Анализ затрат на качество