Логистика

Страховой запас (буферный гарантийный) – создается  для сокращения технол, эк, и фин.рисков и потерь в случае непредвиденных колебаний спроса на продукцию или  в решении сроков поставки товаров и матер.ресурсов на склад. Страховой запас = среднесуточный потребитель * (время заказа + время доставки). 

Подготовительный  запас  - часть производственного  товарного запаса создаваемого для  обеспечения непрерывности производства в период подготовки товара, ресурса к потреблению. Подготовительный запас = среднесуточный потребитель * время подготовки товара.

Совокупный  запас = максимальный текущий запас + запас страховой +  запас подготовительный  = среднесуточный потребитель * время  приготовления.

Сезонный  запас – запасы ресурсов и товаров, создаваемые для непрерывного обеспечения  производства и потребления в  период сезонного перерыва в производстве потр-я и поставки мат.ресурсов и  товаров.

Среднесуточный  потребитель = обьем  годовых потреблений / время годов * время / сут.

Запас максимальный сезонный = среднесут. потребитель * (время год – время навигации) .

Запасы  продвижения (спрос на постоянные, возможно резкое увеличение спроса). Спекулятивные  запасы создаются для защиты от возможного роста цен. Запасы неликвидной продукции на рынок товары не выйдут

 Каждый  из видов запаса может быть  измерен:  
а) в натуральном выражении (шт., м2) для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции; б) в стоимостном выражении (надо знать, сколько ресурсов и по какой цене) необходим для общей величины запаса и сравнения с реализацией продукции, издержками и другими показателями.  
в) в днях обеспеченности (необходимый объем запасов в натуральном выражении разделить на среднесуточный расход).  

2. Формула определения  запасов: максимальный  при регулярном  и сезонном снабжении. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Билет № 13.

1. Основные методы управления запасами.

Управление  запасами представляет собой решение  задач, связанных с учетом, систематизацией, анализом и оптимизацией уровня запасов. Управление запасами базируется на изучении закономерностей образования и расходования запасов. Запас состоит из годных к употреблению, но не используемых ресурсов. Задача о запасе возникает, когда количество ресурсов можно регулировать. Цель решения задачи – минимизация фактических или ожидаемых затрат. Гл.задача в управлении запасами достижение оптимальной соразмерности объемов производства и запасов. Система управления запасами – это совокупность правил и показателей, определяющих момент времени и объем закупки продукции для пополнения запасами. Методы: метод оценки запасов по средней. Основан на расчете средней себестоимости запасов продукции. «взвешивается» количество запасов продукции, закупаемой по разным ценам. Метод поштучной оценки – применяется для учета  таких изделий, как автомобили и уникальные произведения живописи, дорогие ювелирные изделия и мебель на заказ.               

2. Формула определения  площади склада  и капитальных  вложений в строительство склада.

Основным  показателем, характеризующим то или  иное складское помещение, является размер общей площади склада. Общая  площадь склада  подразделяется  на следующие  составляющие: - грузовую или полезную, занятую непосредственно  материальными ценностями или устройствами для их хранения: - оперативную, занятую приемными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками, а также штабелями и стеллажами; конструктивную, занятую перегородками, колоннами, лестницами и т.п. - служебную, занятую под конторы  и бытовые помещения. Определение размера  грузовой( полезной) площади склада может производиться  двумя методами: по удельным нагрузкам; с помощью объемных измерителей. По первому  методу размер полезной площади определяется по формуле: S пол =  максимальный размер запаса подлежащих хранению / допустимую нагрузку на кв.метр полезной площади склада. на 1 м^2  полезной  площади склада, т. В этом случае общая площадь S общ. определяется по формуле полезная площадь склада / коэффициент использования общей площади склада. Второй метод более точный. Полезная площадь склада определяется по формуле: S пол. =  S ст Nст ,                Где S ст  -площадь, занимая одним стеллажом, м ^2; N ст  -количество стеллажей для хранения, шт;  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Билет № 14.

1. Понятие и сущность  производственной  логистики.

ПЛ занимается управлением матер.потоками в процессе прохождения производственных звеньев  при движении от первичного источника  сырья до конечного потребителя. Целью ПЛ является снижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования матер.потока в технологических процессах производства гот.продукции. основная особенность ПЛ  - это отсутствие товарно-денежных отношений между участниками логист.процесса. Отношения между ними принято называть внутрипроизводственными. Для достижения своих целей ПЛ решает задачи: планирования пр-ва на основе прогноза потребностей в гот.продукции и заказов потребителей; разработка планов-графиков производ-х зданий цехам и др.производственным подразделениям; установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением; оперативное управление производством и организация выполнения производственных решений, разработка нововведений, контроль за себестоимостью гот.продукции. Для  эффект.деятельности производ.системы ПЛ должна выполнять набор функции: формирование и доведение целей изадач до участников лог.процесса; организация движения матер.потоков в производстве, создание сисетмы управл. матер.потоками; планирование – прогнозирование технического развития, изменения спроса, изменения цен, размеров запасов, разработка программы действий, детализация планов; контроль движения матер.потоков; регулирование хода выполняемых работ. 

2. Определение точки  заказа.

Зная  оптимальный размер заказа материальных ценностей, чтобы поддерживать установленный уровень запаса, необходимо знать, когда возобновлять его поставку. Момент времени, инициирующий получение новой партии, зависит от того, каким образом была определена   точка заказа. Точка заказа - это минимальный уровень запаса, при снижении до которого производится заказ на поставку очередной партии материальных ресурсов, чтобы она успела поступить до момента полного исчерпания запаса на складе. 
В общем случае эта точка характеризуется следующими факторами:   -величиной   дневной потребности; -длительностью поставки; - колебаниями потребности и времени выполнения заказа; -степенью риска полного исчерпания запаса. В реальной ситуации допускается, что изменения потребности и времени поставки заказа подчиняются закону нормального распределения. В простейшем случае потребность или время выполнения заказа (или обе эти характеристики) могут считаться неизменными. При этом размер запаса, при котором следует произвести заказ новой партии (Qз)    (точка заказа),  может  быть определен как Qз=dз*Tз,         где dЗ – расход          (потребность)    ресурсов   в единицу времени; ТЗ - время поставки.. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Билет № 15.

1. Микрологистическая  производственная  система КАНБАН.

Тянущая с-ма – это с-ма организ-ии пр-ва в к-ой детали и п/ф подаются на последующую технологич-ую операцию с предыдущей по мере необх-ти или эта стратегия сбыта направлена на опережающее по отнош-ю к формир-ию товарных запасов, стимулир-ию спроса на прод-ию в розничном торговом звене. В рамках этого подхода разраб-ны микрологистич-ие концепции: JIT, KANBAN, LP.

KANBAN-сущность в том, что все производст-ые подразд-ия з-да вкл линии конечной сборки, снабжаются матер-ми ресурсами, только в том кол-ве и к тому сроку к-ые необх-мы для выпол-ия заказа подразд-ия потреб-ля. Преимущества тянущей системы: - Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса. - Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров. - Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу. - Снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки. - Выполнение заказов с высоким качеством. - Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.   разраб-на Тойота-моторс, в нач 60-х г.  Сущность с-мы в том, что все производ-ые подразд-ия з-да,  включая линии конечной сборки, снабжаются матер-ми ресурсами только в том кол-ве и к такому сроку, к-ые необ-мы для выпол-ия заказа подраздел-ия потреб-ля.  Ср-вами передачи инф-ии в этой с-ме служат 2 вида пластиковых карточек: 1) карточка отбора, в к-ой указ-ся кол-во деталей, к-ое д/б взято на предшествующем участке обраб-ки или сборки. 2) Карточка производ-ого заказа, в к-ой указ-ся кол-во деталей, к-ое д/б изготовлено или собрано на предшествующем участке.  

2. Формула определения  текущих затрат  по хранению. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Билет № 16.

1. Толкающая система  планирования производственных  потребностей MRPI.

  Под толкающей системой понимается  с-ма орг-ии пр-ва в к-ой детали и п/ф подаются с предыдущ технологич-кой операции на последующую в соот-ии с заранее сформиров-ми жестким графиком, а также, это такая стратегия сбыта к-ая направлена на опережающее (по отнош-ю к спросу) формир-ия запасов товара в оптовых и розничных торговых орг-иях.  Сущ-ет неск-ко способов снабжения, ориентир-х на конкретную потребность пр-ва. Одним из них явл с/с планир-ия мат-х потребн-ей МРП1, МРП2. МРП – это с/с орг-ии пр-ва и мат-но-техн-го обеспечения, относящаяся к классу толкающих с/с. Цели MRP-с/с:-удовлетвор-ие потреб-ти в мат-лах, комплектующих для планир-ия пр-тва и доставки потреб-лю, -планир-ие пр-х операций, расписаний доставки, закупочных операций.  Наличие недост-ов в MRP с-мах повлекло за собой создание MRP2 с-м, обладающих большей гибкостью планир-ия, лучшей орг-цией поставок и реакцией на измен-я спроса. Задачей MRP II явл оптимальное формир-ие потока мат-лов (сырья), п/ф и ГП. Концепция МРП вкл 3 этапа: 1)программное планир-ние планов сбыта, с учетом планов пр-тва и т.д. 2)распредхие матхлов, с учетом остатков. 3)управ-ие закупками.  С-ма МРП1, МРП2, была разраб-на в 60-е года. Ее развитие совпало с появл-ем компьютеров, техники 3-го поколения и возмож-тью оперативно корректировать планы пр-ва и снабж-я в режиме реального времени.  

2. Формула определения  транспортных затрат. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Билет № 17.

1. Толкающая система  планирования производственных  потребностей  МРП2, концепция «тощее  производство».

  Под толкающей системой понимается  с-ма орг-ии пр-ва в к-ой детали и п/ф подаются с предыдущ технологич-кой операции на последующую в соот-ии с заранее сформиров-ми жестким графиком, а также, это такая стратегия сбыта к-ая направлена на опережающее (по отнош-ю к спросу) формир-ия запасов товара в оптовых и розничных торговых орг-иях.  Сущ-ет неск-ко способов снабжения, ориентир-х на конкретную потребность пр-ва. Одним из них явл с/с планир-ия мат-х потребн-ей МРП1, МРП2. МРП – это с/с орг-ии пр-ва и мат-но-техн-го обеспечения, относящаяся к классу толкающих с/с. Цели MRP-с/с:-удовлетвор-ие потреб-ти в мат-лах, комплектующих для планир-ия пр-тва и доставки потреб-лю, -планир-ие пр-х операций, расписаний доставки, закупочных операций.  Наличие недост-ов в MRP с-мах повлекло за собой создание MRP2 с-м, обладающих большей гибкостью планир-ия, лучшей орг-цией поставок и реакцией на измен-я спроса. Важное место в MRP2 занимает прогнозир-ие спроса, размещения заказов и управ-ия запасами. С/с MRP II - имеет целью интеграцию всех осн-х процессов, реализ-х предп-ем, таких как снабж-е, запасы, пр-во, продажа и план-е, контроль за выполн-ем плана, з-ты, фин-сы и т.д. Задачей MRP II явл оптимальное формир-ие потока мат-лов (сырья), п/ф и ГП  Концепция МРП вкл 3 этапа: 1)программное планир-ние планов сбыта, с учетом планов пр-тва и т.д. 2)распредхие матхлов, с учетом остатков. 3)управ-ие закупками. С-ма МРП1, МРП2, была разраб-на в 60-е года. Ее развитие совпало с появл-ем компьютеров, техники 3-го поколения и возмож-тью оперативно корректировать планы пр-ва и снабж-я в режиме реального времени. Тощее производство В реализации целей логистики существенное место занимают новые методы организации производства, которые известны как “learn production” (cтройное производство). Суть стройного производства заключается в выявлении узких мест как шанса их полной ликвидации. Сама ликвидация узких мест осуществляется не традиционным путем (увеличения затрат (ресурсов) на их устранение), а путем одновременной ликвидации узких мест и сокращения затрат (ресурсов). Два отличительных признака имеют стройные производства: Максимум задач и ответственности переносится на сотрудников, которые действительно обладают соответствующим потенциалом, Все сотрудники ищут узкие места с целью их немедленного устранения. 

2. Формула определения текущих затрат по хранению.