Технико-экономическое обоснование и расчёт показателей реконструкции стержневого отделения ФЛЦ СЛО ЗАО «МРК»

 
 
Кафедра экономики, коммерции и налогообложения

Курсовая  работа

по  дисциплине: «Управление производством»

на  тему: «Технико-экономическое обоснование и расчёт показателей реконструкции стержневого отделения ФЛЦ СЛО ЗАО «МРК»»

Выполнил:

ст. гр. МЛ-04-1 ______________ 

Проверил:

      ______________ 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
    Магнитогорск

    2008

 

    Введение  

      Стержневое  отделение является обязательным основным отделением литейного цеха и занимает значительное место по площади. Размеры  стержневого отделения и насыщенность оборудованием его определяются количеством и группой сложности изготавливаемого литья, сложностью и габаритами стержней, используемых при изготовлении отливки. В ряде случаев в условиях автомобильной промышленности при изготовлении отливок пятой или шестой групп сложности проектируют и строят отдаленные стержневые цеха по изготовлению и сборке в кондукторах блоков стержней с последующей транспортировкой их к месту сборки литейных форм.

      Существует  большое разнообразие технологических  процессов изготовления стержней, применяемых  в зависимости от серийности производства, сложности, габаритов. Правильный выбор технологического процесса и оборудования может сказаться как на качестве изготавливаемого литья, его точности, себестоимости, так и состоянии окружающей среды. Технологический процесс должен обеспечивать высокую степень механизации и автоматизации, иметь низкие энергозатраты на изготовление стержней, минимальную стоимость и нормальные условия труда.

      За  последние годы в технологии изготовления стержней произошли существенные изменения. Традиционный метод изготовления стержней из песчано-глинистых смесей практически утратил свое значение и все большее значение приобретают процессы изготовления стержней, отверждаемых в оснастке, и в первую очередь, из холоднотвердеющих смесей, так как для них характерны низкие энергетические затраты на процесс. Но при этом важное значение имеет экологическая чистота процесса и мероприятия по обеспечению нормальных условий труда.

      Отверждение стержневой смеси в оснастке с  образованием готового стержня имеет значительные преимущества по сравнению с ручным и машинными способами уплотнения смесей - повышенная геометрическая точность стержня, увеличение стержней в ящике. Отсюда рост производительности труда, быстрый набор прочности в процессе отверждения (80% окончательной прочности стержня).

      Технология  рассчитана на выпуск мелких, средних  и крупных стержней массой до 600кг, которые по сложности относятся  к II – V классам, а по конструктивным особенностям - к сплошным и полым. Стержни отличаются высокой прочностью и точностью, легко удаляются из отливок при выбивке форм, Их применяют в серийном, мелкосерийном и единичном производстве отливок чугунных, стальных и из цветных сплавов массой 100-2000кг в самотвердеющих , песчано-глинистых и других формах.

      Для изготовления стержней используют деревянные (окрашиваемые эпоксидными или меламиновыми красками), пластмассовые и металлические стержневые ящики. Рабочую поверхность алюминиевых ящиков покрывают уретановой смолой. При этом используют холоднотвердеющие смеси с синтетическими смолами (БС-40, КФ-107 и др.) Эти смеси приготавливают и сразу же выдают в ящик шнековыми смесителями, устанавливаемыми у рабочих мест в стержневом отделении. При изготовлении мелких стержней (массой до 10кг) на вращающихся столах смесь уплотняют в ящике вручную, а при формовке средних и крупных стержней – с помощью вибрационного стола. Время выдержки 8 – 40 мин после виброуплотнения. Стержни окрашивают красками на основе циркона один раз для тонкостенных отливок и 2 раза для толстостенных и массивных. После окраски стержни подсушиваются при температуре 80-120^оС в течение 20-40 мин.

      Благодаря высокой прочности стержни можно  транспортировать путем захвата  за подъемы каркаса без применения сушильных плит. Несмотря на некоторые  трудности из-за повышенной текучести ХТС , крупные стержни целесообразно  изготовлять полыми, а внутренние их полости заполнять насыпанным в мешочки гравием или кусками бракованных стержней. При изготовлении стержней на участке необходимо обеспечить стабильную температуру 18-25^оС во избежание текучести смеси. Несмотря на высокую стоимость ХТС, холоднотвердеющие стержни  широко применяют благодаря высокой точности и низкой шероховатости поверхностей отливок, получаемых с их использованием. ХТС обеспечивают хорошую выбиваемость стержней из отливок, а также малую трудоемкость стержневых и очистных работ.   

1 Основные потребители  и конкуренты 

      Основным  потребителем продукции стержневого  отделения ФЛЦ СЛО является собственно само сталелитейное отделение фасонно-литейного  цеха. Основными же потребителями продукции ЗАО «МРК» и ФЛЦ СЛО в частности являются различные цеха ОАО «ММК»:

- горно-обогатительное  производство (бронь);

- доменное  производство (корпус крышки);

- Кислородно-конвертерный  цех (электроды);

- листопрокатный цех №5 (барабаны);

- электросталеплавильный  цех (серьга);

- цех  изложниц (скребок);

- ЦОЛЗ (отводной блок);

- ЖДТ  (рычаг);

- ФЛЦ  (мульда, головка ротора);

- внешние  заказчики (корпус, шибер, корпус, скоба, бронь, изложница)

      В качестве конкурентов можно рассматривать любой литейный цех, имеющий стержневое отделение и выпускающий продукцию, подобную номенклатуре ФЛЦ. В их числе Кузнецкий металлургический комбинат, Нижнетагильский металлургический комбинат, Криворожский металлургический комбинат, Тюменский сталелитейный завод, Балаковский завод запасных деталей. 

2 Схема управления стержневого отделения  

      Общая совокупность работников стержневого  отделения может быть разделена  на отдельные группы по категориям персонала, сферам применения труда, профессионально-квалификационным признакам и другим.

     Схема управления стержневого отделения  преставлена на рисунке 1. 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 1 – Схема управления стержневого  отделения

     Штатное расписание персонала отделения  представлено в таблице 1.

     Для обеспечения непрерывного процесса производства необходимо организовать работу цеха в 3смены по 8 часов четырьмя производственными бригадами.

 

 
 

     3 Расчет фонда оплаты  труда 

     Оплата  труда – это вознаграждение в  денежной или натуральной форме, которое должно быть выплачено работодателем наемному работнику за выполненную работу. Заработной платой называется, собственно, само вознаграждение за труд, являющееся основным источником дохода рабочих и служащих промышленных предприятий и выполняющее воспроизводственную и мотивационную функции.

     Фонд  оплаты труда представляет собой  источник средств, предназначенных для выплат заработной платы и выплат социального характера.

     Рассчитаем  среднемесячную заработную плату рабочего стержневого отделения ФЛЦ СЛО (механик) при условии выполнения норм выработки 100%. График работы 1-Н – непрерывный круглосуточный четырехбригадный трехсменный с продолжительностью смены 8 часов, с работой в праздничные дни; и 4б-П – прерывный однобригадный односменный с двумя выходными днями в неделю с продолжительностью смены 8 часов. Система оплаты труда повременно-премиальная и сдельно-премиальная. Используется тарифная сетка №1. Производственная премия – 60%.

     Величина  фонда рабочего времени для графика 1-Н (строка 9):

    τ _мес. =

182,5 чел*час.

    Продолжительность работы в праздничные дни (строка 9.1):

    τ _пр. =

6 чел*час.

    Продолжительность переработки по графику (строка 9.2) определяется с учетом годовой нормы рабочего времени на 2007 год.

    Годовая норма рабочего времени представляет собой сумму часов рабочих  дней и часов предпразднечных  дней. По календарю при пятидневной неделе  с двумя выходными днями число рабочих дней составит 249, а выходных, включая празднечные дни, 116. Число празднечных дней 12, а предпразднечных 6. С выходными совпадают 2 праздника (7 января и 4 ноября) и переносятся соответственно на 8 января и 5 ноября.

    Количество  рабочих часов в предпразднечные  дни: 6*7 = 42ч.

    Число рабочих часов в рабочие дни: (249-6)*8 = 1944ч.

    Годовая норма рабочего времени на 2007 год: 1944+42 = 1986ч.

    Продолжительность переработки по графику:

    Δτ_мес. = 182,5 -

= 17 чел*час

    τ_гр. = 17–6 = 11 чел*час

      Продолжительность работы в ночное время (строка 9.3):

τ_ночн =

×182,5 = 60,83 чел*час

      Продолжительность работы в вечернее время (строка 9.4) не рассчитываем, так как за работу в вечернее время не доплачиваем. Следовательно и доплата за работу в вечернее время (строка 10.7) равна нулю.

      Сумма оплаты труда по тарифу (строка 10.1):

    ЗП_тар = 35,00×182,5 = 6387,5 руб./мес.

    Сумма сдельного приработка (строка 10.2)

ЗП_сд = 6387,5 ×(

) = 0 руб./мес

      Сумма производственной премии с учетом 60% премии к заработку работника (строка 10.3):

    ЗП_прем = (6387,5 +0)×

= 3832,5 руб./мес.

    Сумма доплат за работу в празднечные дни (строка 10.4) :

    ЗП_пр = 35,00× (

)×12 = 420 руб./мес

         Сумма доплат за переработку по графику (строка 10.5) в размере 37,5% от тарифной ставки сдельщика:

    ΔЗП_пр = (

)×35,00×11 = 144,38 руб./мес

          Сумма доплат за работу в ночное время (строка 10.6) при размере доплаты 40% от сдельного заработка:

    ЗП_ночн = (

)×35,00×60,83 = 745,17  руб./мес.

    Сумма доплат по районному коэффициенту-0,15 (строка 10.8):

ΔЗП_р = 0,15×(6387,5 +3832,5 +420+144,38 +745,17) = 1729,43 руб./мес

      Основная  заработная плата (строка 10):

ЗП_осн=(6387,5 +3832,5 +420+144,38 +745,17+1729,43) = 13258,98 руб./мес

      Сумма дополнительной заработной платы (строка 11):

    ЗП_доп = (

)×13258,98 = 1816,48руб./мес.

    Среднемесячная  заработная плата цехового механика 6-го разряда по среднегодовому расчету:

    ЗП_ср = 13258,98 + 1816,48= 15075,46 руб./мес

    Расчет  фонда оплаты труда остальных работников представлен в таблице 2