Товароведная оценка качества сушек, реализованных в розничной торговой сети г. Минска

Примечание - Источник: собственная разработка.

 

Итак, классификация сушек очень разнообразна, поэтому каждый потребителя может выбрать из большого количества наименований сушек те, которые будут ему по вкусу. Для этого хлебозаводы выпускают сушки как простые, так и с различными добавками.

 

 

3. Технология производства сушек

 

Сушки вырабатывают из муки высшего и первого сорта с хорошими хлебопекарными качествами и повышенным содержанием клейковины (в высшем сорте - от 30 % до 37 %, в первом сорте - от 32 % до 38 %) хорошего качества.

Тесто для сушек готовят очень крутым, на опаре или специальной закваске - «притворе».

Технологический процесс производства сушек складывается из следующих операций: прием, хранение и подготовка сырья, приготовление теста, отлежка теста, натирка теста, повторная отлежка, формование тестовых заготовок, обварка или ошпарка тестовых заготовок, выпечка, упаковка и хранение готовых изделий [6, c. 366].

Приготовление притвора или опары.

Густую опару готовят из муки, воды, дрожжей (прессованных или жидких) влажностью 38 - 41 % одновременно для нескольких порций теста. Продолжительность брожения опары - до 2 ч.

При замесе теста опару тщательно перемешивают с водой, солевым раствором и дополнительным сырьем, затем дозируют муку и продолжают замес до получения однородной массы теста.

Жидкую опару готовят влажностью 64 - 65 % на несколько порций теста, продолжительность ее брожения - не более 2,5 ч.

Притвор - периодически обновляемую пшеничную закваску - готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы:фаза - смешивают муку, воду и прессованные дрожжи (в количестве 2 - 3 % к массе муки). Начальная температура смеси 27 - 28 °С, время брожения составляет 4 ч.фаза - через 4 ч к I фазе добавляют ещё муку в количестве вдвое большем, чем было взято сначала, и воду (влажность смеси 38 %) и дают бродить 4 - 4,5 ч до конечной кислотности 6 - 9 °Н;фаза - приготовление производственного притвора. По истечении 4 - 4,5 ч на притворе II фазы готовят производственный притвор. Для этого к муке добавляют воду, дрожжи (в количестве 0,3 - 0,7 %) и притвор II фазы в количестве 30 % массы муки. Влажность производственного притвора 38 - 40 %, начальная температура 25 - 27 °С, продолжительность брожения 5 - 6 ч, конечная кислотность 5 - 9 °Н. Готовый притвор расходуют для замеса нескольких порций теста и для приготовления последующего притвора. Его готовят по рецептуре III фазы и также расходуют на замес теста и новой порции последующего притвора. Так работают в течение четырёх-семи дней, после чего весь цикл приготовления притвора проводят заново [7, c. 41].

На опаре притвор готовят из муки, воды и дрожжей (1 - 2 % к муке) с начальной температурой опары 27 - 28 °С и влажностью 38 - 40 %. Продолжительность брожения 4 ч, конечная кислотность 3 - 3,5 °Н.

На готовой опаре замешивают притвор. На 50 кг муки берут 15 - 20 кг опары и добавляют 19 - 20 л воды. Влажность притвора 38 - 39 %. Начальная температура притвора 27 - 30 °С, продолжительность брожения 4,5 - 5,5 ч, конечная кислотность 8 - 8,5 °Н. Готовый притвор для приготовления теста расходуют порционно, в течение 3 - 4 ч.

При приготовлении опары на прессованных дрожжах на 100 кг муки берут 1,5 - 2 кг дрожжей и около 40 л воды (влажность опары 39 - 40 %). Продолжительность брожения 4 - 5 ч. Конечная кислотность 2,5 - 3,5 °Н. Такую опару применяют для сушек и баранок.

При использовании жидких дрожжей на 100 кг муки берут 32 - 35.л жидких дрожжей и 18 - 20 л воды. Влажность опары 40 - 41 %; продолжительность брожения 4 - 6 ч, конечная кислотность 5 - 6 °Н. Такую опару используют для сушек, баранок и бубликов.

Качество опары существенно влияет на качество готовой продукции. Если для замеса бараночного теста используют молодую или плохо выброженную опару, то выпеченные баранки имеют горелые пятна и пузыри; на них появляются кольцевые трещины, если для замеса теста применяли горячую воду; если вода слишком холодная, баранки не имеют глянцевой ровной поверхности. [8, c. 126].

Приготовление теста. Процесс приготовления теста состоит из двух операций: замеса в тестомесильной машине, конструктивно рассчитанной на замес крутого теста, и дополнительной механической обработки на натирочной машине для достижения однородности и высокой пластичности структуры полуфабриката.

В зависимости от способа разделки теста - вручную или на машине - тесто для бараночных изделий готовят по-разному.

Тесто, предназначенное для разделки вручную, готовят при более низкой температуре - 23 - 27 °С. Притвор или опару берут от 5 до 16 кг на 70 кг муки, идущей в замес. В пересчёте на 100 кг муки, считая муку, вносимую с притвором, и муку, идущую и замес, это составляет от 7 до 20 кг притвора. Средняя продолжительность брожения теста обычно 50 - 60 мин для баранок и 30 - 40 мин для сушек.

Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят тёплым, температурой 28 - 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, - обычно 20 - 30 мин, в связи с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17 - 40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором).

В тесто для сушек притвора берут 6 - 8 кг на 100 кг муки при ручной разделке и 10 - 15 кг на 100 кг муки при машинной разделке.

Тесто замешивают в тихоходной тестомесильной машине с опрокидывающимся корытом для выгрузки теста. Сначала взвешивают необходимое количество притвора или опары, затем его соединяют с водой и дополнительным сырьем. Масло и маргарин должны быть предварительно растоплены, сахар и соль растворены, раствор процежен. Затем муку дозируют и перемешивают в течение 3 - 5 мин. Так как бараночное тесто готовят крутое (его влажность для простых баранок 36 - 37 %, сахарных - 30 - 33 %, сушек - 36 % и т.д.), то в конце замеса не получается однородной связной массы теста, а образуются отдельные его куски, в которых видна непромешанная мука.

Для придания тесту пластичности и однородности его пропускают через натирочную машину. Через два-четыре пропуска тесто приобретает надлежащую однородность, эта операция называется натиркой теста. Чрезмерное механическое воздействие на тесто может привести к резкому ослаблению клейковины. При этом оно становится липким. Поэтому в процессе обработки теста нельзя допускать, чтобы рабочие органы машины излишне долго воздействовали на него.

Обработанное на натирочной машине тесто кладут на стол для брожения (отлёжки). Чтобы поверхность теста не обсыхала, его покрывают влажной тканью. После двух-трехчасового брожения тесто направляют на делительно-закаточную машину, из которой выходят сформованные тестовые заготовки [9, c. 207].

Формование и расстойка изделий. Формование бараночных изделий - самая трудоёмкая операция. При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыми валками разрезают на жгуты.

Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок - 15 мм, бубликов - 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов необходимого диаметра.

В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными машинами для формования баранок, бубликов и сушек.

Сформованные машиной изделия отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые - сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом [10, c. 227].

Сформованные тестовые заготовки проходят расстойку - дополнительное брожение теста после механического воздействия на него. Изделия укладывают на фанерные доски, помещённые на вагонетки, и направляют в специальные камеры с определенной температурой и влажностью воздуха (во избежание высыхания поверхности баранок).

В процессе расстойки баранки округляются, становятся упругими и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования. Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки - 20 - 25 мин, при машинном - 60 - 90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек при ручном формовании 15 - 20 мин, при машинном - 40 - 60 мин. Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что тестовые заготовки более уплотнены, и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. После расстойки изделия поступают на обварку [11, c. 204].

Обварка. Процесс обварки - специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду.

Цель обварки - получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности и сохранение формы, приданной заготовке при формовании. При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55 - 60 °С, т.е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается.

Эти процессы особенно интенсивно происходят в поверхностном слое теста. В итоге поверхность изделия после выпечки становится блестящей и глянцевой. Для придания изделиям румяной окраски в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жжёный сахар [12, c. 197].

Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовлений теста. Для сушек она составляет в среднем 50 - 70 с. Обваренные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму.

Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещён змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле [13, c. 172].

Механизированные обварочные машины состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько, сколько нужно для обварки [14, c. 116].

Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром.

После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой  
заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку.

Выпечка бараночных изделий осуществляется в конвейерных люлечных или ленточных печах.

При выпечке используют засветку лучистой энергией от газовых горелок, источников инфракрасного излучения либо обжарку при температуре 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая.

Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Сушки вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т.е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры.

Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи и составляют соответственно от 9 до 25.мин и 190 - 260 °С [15, c. 273].

Упаковывка. Сушки выпускают весовыми, фасованными, штучными.

Остывшие изделия фасуют в пакеты из бумаги, целлофановой, полиэтиленовой плёнки или пачки массой не более 1 кг. Отклонения в меньшую сторону от установленной массы отдельного пакета или пачки не должны превышать при фасовании на автоматах 6 % массы пакета или пачки и 4,5 % средней массы 10 пакетов или пачек.

Весовые и фасованные бараночные изделия упаковывают в дощатые или фанерные ящики, или ящики из гофрированного картона, или в контейнеры открытого или закрытого типа, а также в чистую отремонтированную тару для возврата.

Для упаковки весовых изделий тару выстилают чистой оберточной бумагой [16, c. 313].

Бараночные изделия по согласованию с потребителем могут быть упакованы россыпью в жесткую или мягкую тару, предназначенную для упаковывания, хранения и транспортирования пищевых продуктов: ящики фанерные или из гофрированного картона, жестяные банки, бумажные или тканевые мешки.

Масса упаковочной единицы не должна превышать: в мешке - 15 кг, в ящике - 10 кг. Отклонение от массы нетто для весовых бараночных хлебобулочных изделий, упакованных в мешки или ящики, + 0,55.

Не нужно превышать допустимые номы при фасовании бараночных изделии, это повлияет на их качество изделий [17, c. 264].

Транспортировка и хранение. Бараночные изделия перевозят всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок пищевых грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. Они должны храниться в хорошо проветриваемых складских помещениях, не зараженных вредителями хлебных запасов, при температуре не выше 25 °С и относительной влажностью воздуха не выше 65 - 75 %.

Гарантийные сроки хранения и годности готовой продукции устанавливает разработчик нормативного документа или изготовитель на каждый вид изделия в соответствии с его рецептурным составом и свойствами упаковачных материалов.

Сушки допускается допускается хранить связками.

Срок хранения с даты изготовления нефасованных и фасованных в пакеты из бумаги сушек - 45 суток; сушек, фасованных в пакеты из полиэтиленовой, термоусадочной пленки, целлофана, - 25 суток; сушек, фасованных в пакеты из поли пропиленовой ламинированной пленки, - 35 суток. Срок реализации со дня изготовления сушек - 45 суток; для изделий, фасованных в полиэтиленовые или целлофановые пакеты, - 15 суток [18, c. 394].